动车组低架自动焊接变形控制

为了提高动车组的生产效率,降低生产成本,满足底架的自动焊接需求,优化了某车型高速动车组底架边梁与地板连接结构,研究了龙门CLOOS机械手焊接某车型高速动车组底架的焊接工艺,通过焊接工作试件及正式产品中焊接变形控制数据的摸索发现,优化后的底架结构可以应用自动焊接,通过制定合理的焊接顺序、预制一定的反变形量以及工艺放量,可以很好地控制底架焊接变形,这样既提高了底架的生产质量与生产效率,又能降低成本.     

动车组底架自动焊接变形控制

为了提高动车组的生产效率,降低生产成本,满足底架的自动焊接需求,优化了某车型高速动车组底架边梁与地板连接结构,研究了龙门CLOOS机械手焊接某车型高速动车组底架的焊接工艺,通过焊接工作试件及正式产品中焊接变形控制数据的摸索发现,优化后的底架结构可以应用自动焊接,通过制定合理的焊接顺序、预制一定的反变形量以及工艺放量,可以很好地控制底架焊接变形,这样既提高了底架的生产质量与生产效率,又能降低成本。     

250 km/h动车组头车底架有限元分析与优化设计

底架作为动车组车体关键承载部件,其结构设计的刚度及强度对整车的安全使用及性能有很大影响。采用ANSYS有限元方法,在整车分析的基础上,对250 km/h动车组底架的结构进行强度分析研究。对底架主要的典型载荷下应力集中部位(牵引梁等)进行局部应力分析并优化,对250 km/h动车组头车车体结构进行了静强度试验。在各工况和载荷作用下,各应力测点的应力及合成应力和位移测点的位移值均小于所用材料的弹性极限,底架结构设计合理。     

SQ1型运输小汽车双层平车焊接

为适应铁路运输的发展,我厂设计试制了两辆SQ1型运输小汽车的双层平车。该车长21783mm、宽3040mm、高3191mm,为双层焊接结构。下底架由中梁、侧梁、端梁、枕梁、横梁、顺梁、地板、止轮器、渡板等组成。上底架由边梁、顺梁、端梁、横梁、地板、止轮     

混合动力型动车组底架端部结构的变形机理及控制方法

混合动力型动车组一位端前端结构与二位端端梁结构焊接时产生的变形不同。底架二位端端梁在焊后反装地板凹陷,正装地板凸出,底架端部整体向反装弯曲,反装宽度收缩。焊前在端梁正下方位置制作向上拱起的反变形,在底架外端部制作下压反变形,在反装宽度方向制作向外顶紧的反变形,可有效降低焊后变形程度。底架一位端焊后整个前端部位整体向正装方向弯曲,焊前制作下拉反变形,可有效降低焊后变形程度。两种端部结构焊后的变形程度主要取决焊前制作的反变形量。     

工字梁结构焊接过程中焊接变形的防止

车体钢结构底架组焊过程中，经常出现工字梁结构，包括中梁、横梁等装配，如果控制不好，会出现严重的变形，且不容易修复。本文通过合理的分析，工字梁焊接过程中应采取预留收缩量、反变形施焊、制定合理的焊接工艺，同时对扭曲变形、角变形、弯曲变形及其控制作出初步的探讨。     

高温粘结剂在石灰窑挖补修复中的应用

高温粘结剂是一种工业炉窑、锅炉燃烧室墙体快速修补及砌筑的新型特种耐火材料，该耐火材料具有粘强牢固、快速修补、不需烘炉的特点，对提高炉窑整体强度，延长炉窑使用寿命，降低生产成本，增加经济效益具有重要意义。本文详细介绍了在白银公司石灰石矿４＾＃石灰窑砌筑、挖补、修复中的应用。     

一种网架式整体承载车体的设计理念及结构特点分析

以BR711-C型接触网多功能综合作业车为实例,从总体方案布局出发,详细介绍了一种网架式整体承载车体各个部分的设计理念及结构特点。对车体底架、侧墙和顶盖等几个主要部分的设计需求、载荷分布及结构特点进行了分析,并对制造工艺经验进行了总结。结果表明,网架式整体承载车体在满足在运用过程中的强度和刚度要求的前提下,能够有效地降低车体的自重,也易于对局部区域进行强化,适用于主要机组悬挂在底架下方或安装在顶盖上方的特殊要求机车。     

轨道车辆新型铝合金枕梁焊接工艺

结合搅拌摩擦焊技术在铝合金领域应用的优势和特点,研究了一种新型的轨道车辆铝合金枕梁结构。采用弧焊和搅拌摩擦焊相结合的焊接工艺,根据其结构特点及制造精度要求,制定详细的工艺方案,设计有效的工装及防变形控制措施,保证搅拌摩擦焊对部件的精度要求。枕梁是轨道车辆底架受力的关键部件,其结构复杂,对焊接质量要求高;采用MIG弧焊预组装,外侧长直焊缝搅拌摩擦焊的焊接工艺,在改善车间作业环境的同时提高了部件的整体质量。采用的工艺方案及工装能为此类型的产品工艺设计提供参考。     

弹性板料导正架改进设计

冲压件车身焊点强度是整车质量管理体系中重要的一环,冲压单件料边短缺造成的白车身欠点、半点问题是影响整车强度的最大因素。针对整车加强梁类制件反复发生的料边短缺问题进行了探究,利用弹性板料导正架整改加强梁类制件料边超差问题,避免白车车身欠点、半点的异常发生,保证整车强度。对模具板料导正架从新材料、新零件结构设计方面进行了分析,希望给同行有所借鉴。     

超大型环件径向轧制设备动梁受力分析和优化

本研究建立了超大型环件径向轧制设备动梁的有限元模型,采用该模型对超大型环件径向轧制设备动梁的受力进行了分析.研究发现,前梁框架的厚度和其中筋板厚度对前梁的强度和刚度都有较大的影响,而且其整体厚度的影响更大,本文基于动梁的有限元计算结果对动梁结构进行了优化设计,获得了可以满足设备功能需求的动梁结构.     

ZG45CrMo大齿轮的修补工艺研究

齿顶圆直径为7648mm、齿宽为610mm、材质为ZG45CrMo的大齿轮,在使用过程因操作失误造成1个深约55mm、宽约50mm的沟需要修补.针对该齿轮材料性能和结构特点,制订了详细的焊接修补方案,采取修补全程质量跟踪等措施,首例成功地修复了大齿圈.     

插接式铝合金底架自动焊焊接工艺优化

从设计结构和工艺方法两个方面分析时速350 km标准动车组(复兴号)底架自动焊的对接焊缝未填满缺陷产生的原因,从设计结构、段焊工艺、焊接顺序、焊接工艺参数等方面着手制定优化方案并在项目上实施,解决了对接自动焊焊缝未填满问题,焊缝返修量显著下降,极大改善了焊后底架的平面度,有效降低调修工作量,适用于插接式底架自动焊的批量生产。     

基于数值模拟的转向架侧梁焊接顺序优化设计

针对复杂构件焊接变形难以预测的问题,以转向架侧梁结构为例,选取7种重要焊接接头,基于SYSWELD软件进行焊接接头温度场、应力场计算。运用"局部-整体"有限元法提取焊接接头局部模型,导入侧梁整体壳网格模型中,在现有生产工艺条件下设置不同的焊接顺序计算侧梁整体焊接变形。通过计算不同焊接顺序下的侧梁的变形趋势、局部焊接残余应力分布,选取变形小、应力小的最优焊接顺序。该焊接顺序优选方法充分保证了计算准确性,有效降低了仿真计算规模,提高了计算效率,对复杂焊接结构的焊接变形分析、预测和控制提供了理论依据。     

类激光高能脉冲精密冷补技术用于铸造缺陷的修复

类激光高能脉冲精密冷补技术是修补效果类似于激光焊的一种新型金属零件表面修补技术.由于其独特的设计,使其具有修补速度快、热输入量小、对基材的热组织影响小等特点.利用该技术对铸造零件曲轴进行了修复,通过对修复层的组织结构、硬度、外观等指标进行分析,修复效果达到了修复前提出的要求,是铸造零件修复的一个比较理想的手段.     

网架式客车底架焊接工艺分析及生产线工装的设计

介绍了本公司网架式客车底架的结构特点及工艺要求,并根据设计分离面确立了该类底架合适的工艺分离面,找出了其生产共性,从而确定了将底架分成前、中、后三段,先进行各段中小总成的拼焊,瑞组焊成前、中、后三段总成,电后将三段总成拼焊成网架式底架的工艺方案,并在此 设计了简单、合理的焊接工装,解决了复杂立体网架焊接结构难以施焊衣控制焊接变 难题,应用该焊接工艺、工装的客车底架焊接接头力学性能良好,焊接变形可     

底盖工艺分析及模具设计

系统分析了底盖翻边成形工艺,并介绍了传统的加工工艺方案。针对翻边成形特性,计算了翻边成形的材料长度,根据计算结果,采用了全新的加工方案,成功设计了翻边挤切落料复合模。由此,克服了传统工艺方案的不足;解泱了翻边、挤切、落料复合的工艺难点;提高了生产效率;保证了零件形状及精度要求。     

浅谈伸臂吊车梁的设计

通过大吨位的带伸臂吊车梁的工程结构设计实例,从结构受力分析着手,介绍了带伸臂吊车梁与常用简支吊车梁的根本区别.重点阐述了带伸臂吊车梁的强度和稳定计算原理、疲劳强度计算、支座构造和计算要求,提出了工程设计存在的问题和解决的措施.     

X形底架的弯曲工艺及模具设计

分析了x形底架弯曲件利用折弯机折弯工艺、模具冲压工艺和模具设计结构方案。最后采用模具冲压工艺,大大提高了弯曲件的尺寸精度和生产效率,降低了弯曲件的生产成本和模具制造成本,介绍了x形底架弯曲件的弯曲模具结构。     

铸造缺陷修补机在推土机铸钢件修复中的应用

铸钢件在推土机生产中应用广泛。砂眼、气孔和裂纹等缺陷影响零部件加工,甚至导致零部件报废。传统电焊和氩弧焊修复产生热量大,易造成热变形;金属粘合剂填补结合强度低。现采用铸造缺陷修补机修复砂眼缺陷,补材瞬间熔化,堆焊层达到冶金结合,结合强度高,金相分析可见补材与母材相互渗透,无明显破坏;放电时间与放电周期相比极短,可充分散热,不产生热积聚;修复区与母材色泽一致性好。