穿孔型等离子弧自熔焊工艺对N6镍合金焊缝成形及性能的影响

以6.0 mm厚的N6镍合金为试验材料,采用等离子弧自熔焊方法开展全熔透焊接工艺试验研究。利用OM,SEM,拉伸试验机等设备研究焊接电流、焊接速度、离子气流量、焊接热输入对焊缝成形及力学性能的影响。结果表明,采用正交设计优化的工艺参数进行焊接,焊缝成形美观,接头平均抗拉强度302 MPa,接头系数达87.3%;主要工艺参数对N6焊缝成形及力学性能有重要影响。焊接电流、离子气流量起协同作用,一定范围内,熔宽、熔深随焊接电流、离子气流量增大而增大,而随焊接速度增大而下降;但焊接速度超过一定范围,继续增大焊接速度,焊缝背面产生“驼峰”;焊接热输入从1.5 kJ/mm增至2.14 kJ/mm焊缝区晶粒急剧长大,平均晶粒度从5.9降至2.3,而焊接接头抗拉强度呈先增大后下降趋势,拉伸断口从韧性-解理混合断裂模式向脆性断裂模式转变。     

工艺参数对焊接等离子弧的影响

基于双区域近似电弧模型的理论,研究了工艺参数对喷嘴出口处转移型焊接等离子弧的影响,给出了喷嘴出口处等离子电弧的伏安特性曲线,以及在不同离子气流速和喷嘴直径的条件下,电弧的弧柱半径及压力随焊接电流变化的曲线,并与试验数据进行比较,比较结果表明,计算结果与试验测量值吻合良好。同时还分析了喷嘴直径、钨极内缩量以及离子气流速在相应的焊接电流下对等离子弧功率与电弧力的影响,并绘出曲线图。研究结果表明,对于中小电流规范下的转移型等离子弧焊接,采用双区域近似电弧模型来研究喷嘴出口处等离子弧的特性是可行的,该模型计算简便,可为得到高质量等离子弧焊接的设计及生产提供理论基础。     

等离子喷涂镍基合金涂层的工艺优化

采用等离子喷涂工艺在GCr15钢基体上制备Ni60B合金涂层.通过正交试验法分析了喷涂工艺参数对涂层的结合强度的影响.其影响顺序自强至弱依次为功率、送粉速率、主气流量、喷涂距离.在功率为30 kW、送粉速率为30 9·min-1、主气流量为75 L·min-1、喷涂距离为105 mm时,涂层结合强度最高,达到59.311MPa.相结构分析结果表明,涂层材料未发生明显改变,保持了原始粉末性能.SEM观察结果表明,优化后的涂层组织更加紧密,质量明显提高.     

等离子弧焊接工艺参数对焊缝成形的控制

通过对等离子弧焊接对熔池的受力情况分析，阐明了液体金属剧烈运动是由于多种力共同作用的结果。通过试验证明，严格控制焊接电流和离子气流量，可以对焊缝成形进行有效控制。     

不同工艺参数对等离子弧增材制造镍基高温合金组织的影响

为研究不同工艺参数对等离子弧增材制造镍基高温合金组织的影响,以脉冲等离子弧为热源、Inconel 718合金为成型材料,采用单一变量法分别研究了峰值电流、脉冲频率、焊接速度对成型层组织的影响。主要以光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析等手段,从温度梯度、结晶速率的角度去考察不同工艺参数对组织形貌、大小和成分等影响规律。结果表明,随着峰值电流的增加,组织由细长的柱状枝晶转变为粗大的胞状枝晶,Laves相析出量增大;相反,随着焊接速度的增大,组织发生细化;脉冲频率过大或过小均能导致组织粗化。     

基于小孔特征图像处理的变极性等离子弧焊接工艺研究

铝合金变极性等离子弧焊是一种新型高效的焊接方法。针对等离子弧对焊接工艺参数的变化比较敏感的问题,建立了视觉传感系统用于实时采集和处理小孔图像,通过大量的焊接工艺试验探讨了等离子弧焊工艺参数对小孔特征及焊缝成型的影响。结果表明,采用合理的焊接参数并结合背面小孔视觉特征,可以实现铝合金的穿孔型变极性等离子焊接,并能够稳定地控制焊接过程。     

焊接工艺 熔焊

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焊接工艺：熔焊

微束等离子电弧形态试验研究 对微柬等离子电弧的应用和特点进行了简单的总结。通过试验观测各种工艺参数改变对等离子弧形态的影响,得出结论：微柬等离子电弧形态主要受等离子气流量影响;在一定范围内增大工作电流,能够有效提高等离子电弧的有效工作长度;工作电流改变对等离子电弧温度影响较大。图7参4     

X65钢管内表面等离子弧喷焊工艺参数研究

通过正交设计确定等离子弧喷焊工艺参数对喷焊层质量的影响，经过正交多项式回归分析得到Fe-07合金粉末在X65钢管内表面上喷焊的最佳工艺参数为：I=160～170A，G=34．4g／min，v=64．3mm／min，To=400℃，Q1=280l／h，Qs=450l／h。并通过裂纹试验得出抗裂预热温度为400℃。     

基于等离子弧焊的Ti-6Al-4V快速成形工艺参数研究

研究了基于等离子弧焊的钛合金零件直接金属快速成形方法。采用正交试验和成形温度对比测试的方法,研究了脉冲电流强度、占空比等6个重要工艺参数对成形轨迹截面宽高比的影响规律。结果表明:脉冲电流强度、占空比、送丝速度、工作台速度对宽高比的影响非常显著,等离子气流量对宽高比的影响显著,而脉冲频率的影响不显著。采用获得的优化参数制作了Ti-6Al-4V零件,并进行了抗拉强度和致密度测试,结果表明其抗拉强度和致密度与激光熔覆成形件的性能相当。     

TC4钛合金等离子弧焊接工艺研究

介绍了等离子弧焊接技术在钛合金连接中的应用，提出了等离子弧焊接钛合金的工艺及条件。     

进口NiSB-162-200纯镍焊接工艺研究

工艺焊接性试验结果分析表明,在进口NiSB-162-200纯镍焊缝区存在气孔和显微裂纹,接头熔合线附近有方向性很强的晶粒长大倾向.在此基础上进行了焊接工艺评定,制定了碱蒸发器的焊接工艺规程,产品获得了满意的焊接质量.     

TC4钛合金等离子弧焊接工艺研究

介绍了等离子弧焊接技术在钛合金连接中的应用,提出了等离子弧焊接钛合金的工艺及条件。     

焊接工艺参数对温度场的影响研究

着重针对焊接电流、焊接速度、焊缝间隙以及焊枪偏离焊缝中心的偏心值4个焊接工艺参数进行了TIG焊接试验研究。采用正交设计方案并利用红外测温仪测量和记录焊件正面上设定点的热循环曲线，将之与三雏焊接温度场的有限元数值解进行比较，两者基本吻合，表明了数值计算模型的有效性。以某点热循环中的峰值温度作为温度场代表，结合正交试验理论，分析上述4个工艺参数对于温度场的影响次序，表明偏心值对焊接温度场的影响最大。     

硅钢片微束等离子弧焊接工艺

硅钢片是变压器铁芯的主要原材料,在变压器铁芯加工过程中,难免有部分原材料在尺寸上不能满足要求,只能做废品处理,造成大量浪费。本文论述了微束等离子弧焊接的特点,介绍了一种硅钢片微束等离子弧焊接工艺,并通过试验得出了常用硅钢片的合理焊接工艺参数。实践证明,硅钢片经过焊接以后,可以继续使用,为企业节约了原材料,降低了加工成本。     

N6纯镍丝表面裂纹的研究

本文针对某厂生产的纯镍N6线材及成品铆钉表面出现的裂纹,对其进行分析.通过使用S-520型扫描电镜观察裂纹中出现的夹杂物,从其形貌及能谱的分析确定其中包含Al、Si、Ca等成分;然后使用EPMA1600型电子探针进行进一步验测,发现试样中的夹杂物含有大量的O、C、S等元素,充分说明试样中的夹杂物是以复合氧化物的形式存在.为了更准确的判断夹杂物的类型,将试样放在金相显微镜下,通过不同的视场发现其中的夹杂物包含有硅酸盐类.为了避免在制样时对成品本身夹杂物的影响,用电解分离法将试样进行电解,把电解所得的非金属夹杂物进行分离,然后进行能谱分析,发现结果与以上检测结果一致.综合以上各种检测手段,结果表明:纯镍N6线材内部和表面存在的大量非金属夹杂物是形成裂纹的主要原因.     

模锻工艺参数优化设计的试验研究

以一具有“Ｈ”型截面轴对称锻件为例，采用正交试验方法对其飞边桥部尺寸、连皮位置、连皮厚度以及连皮冲孔直径等模锻工艺参数进行了试验研究，并以最大变形功和坯料体积的乘积作为优化目标，通过方差分析得到了一组优化数据。     

SUS304不锈钢等离子弧焊接

对厚8 mm的SUS304(06Cr19Ni10)不锈钢采用等离子弧焊接,通过正交试验进行工艺参数优化,分析了SUS304不锈钢等离子弧焊接特点,并对其焊缝进行了X射线检验、力学性能及金相组织分析。结果表明,等离子弧焊接可以一次穿透8 mm厚的SUS304不锈钢,且焊缝表面美观。经X射线探伤无缺陷;拉伸试验断裂部位在焊缝处,抗拉强度符合标准要求,均能达到母材的抗拉强度值,焊缝组织为奥氏体+铁素体,热影响区与母材组织均为奥氏体+少量铁素体。     

窄坡口等离子-MAG复合焊工艺参数优化

针对转向架构架焊接变形及根部焊道背部成形问题,研究坡口角度为30°的V形窄坡口旁轴式等离子-MAG复合热源焊接工艺.文中以SMA490BW耐候钢平板对接为研究对象,基于响应面法建立了主要影响熔深的等离子电流、MAG电流、焊接速度、等离子气体流量与焊缝根部焊道的熔深、背部余高之间的数学关系模型,并依此模型分析了等离子-MAG复合焊接工艺参数对焊缝熔深能力的影响,获得了合适的复合焊接工艺参数.与普通MAG焊相比,窄坡口等离子-MAG复合焊接工艺既可保证焊缝根部完全熔透又能有效地减小接头的焊接变形.     

焊接工艺——熔焊

采用水蒸气等离子电弧技术对i0mm厚的7A52铝合金板材进行焊接试验,焊接介质为40％丙酮水溶液,焊丝为ER5356,对焊接接头的力学性能进行了测试分析,对焊接接头的显微组织进行了分析。