不完整孔系同轴度的检测及其数据综合

对被测零件的同轴度要求应予正确评定,即应通过合理可行的测验方法,尽可能真实地反映出该项要求的实际误差,这样才能正确判定该零件是否合格。本文仅就较难于测量的不完整孔系同轴度的一种现场检测方法及其数据综合进行闸释,以供读者参考。具有不完整孔的零件在气体压缩机上是容易见到的。例如压气机中部机体的十字头往复运动的滑道,其孔形如图1所示。     

飞机复杂零件上大量小尺寸导孔的快速视觉检测

设计并实现了一套飞机复杂零件上大量小尺寸导孔的快速视觉检测系统MBMS,对其中的关键技术作了深入研究和讨论。采用将视觉检测与多轴数控运动机构相结合的导孔检测方式,提出了一种系统内外参数精确标定方法;详细讨论了检测程序的生成方法,对检测中导孔的检测顺序进行了规划;针对飞机零件上导孔的成像特征,提出了一种高精度、高稳定性的图像定位技术;最后通过导孔的实际成像与基于虚拟相机技术的理论成像对比分析来得出导孔加工精度的评价。该系统为复杂飞机零件上的大量小尺寸导孔提供了快速有效的数字化检测手段。     

完整螺纹长度量规

完整螺纹长度量规(以下称螺纹长度量规)属于极限量规，用于测量螺纹不通孔中的完整螺纹长度，能控制被测零件的极限尺寸，使用方便、效率高、成本低。完整螺纹长度只有在比较精密的零部件生产中才要求检测，近几年来，随着汽车行业的飞速发展，对零部件的要求越来越精，所以螺纹长度量规的设计和应用越来越广泛。     

复杂壳体类零件深孔加工方法研究

深孔加工技术是液压壳体类零件加工技术难点之一。详细分析了液压壳体类零件的结构特点、材料特性以及深孔相关要求,分别从热处理工艺的安排、孔加工方案的确定、刀具和机床的选择以及数控加工工艺的合理安排方面作了全面的分析和研究,总结了1套完整详细的深孔加工设计思路和方法。     

基于数字图象处理的零件几何参数检测

研究采用数字图象处理的方法测量零件的基本几何尺寸,实现零件检测的非接触测量。在常规HOUGH变换的基础上检测零件的直线边缘、安装孔和定位孔边缘,通过本文中提出的方法解决直线边缘检测中的离散点、短线段和共线不联通点的干扰问题。同时解决了孔边缘检测时的孔间干扰问题。通过实验对缝纫机用针板进行了检测,证明本文论述的方法能够检测出针板上的矩形孔的长直线边缘和轮廓的直线边缘,并剔除干扰点;并且能够检测出针板上的各圆孔边缘,而且可以检测针板的外圆轮廓,可以实现零件的几何量检测。     

一种锥孔的锥角检测方法及检具设计

分析了带有锥孔零件的结构特点，阐述了快速判定锥孔的锥角是否合格的检测原理及其检具的设计及使用方法。对于带有锥孔的零件，特别是对于当锥孔处于零件中部时需判定其锥角是否合格的测量有一定的借鉴作用。     

开口套辅助夹紧

我们常遇到不完整圆柱面工件的磨削加工(图1),而工件两端又无法钻顶尖孔,加工外圆柱面d时无法定位夹紧。为此,我们加工了开口套,其内孔与零件不完整圆柱面直径D为间隙配合,零件能容易装入套中。开口套     

深孔类杯形零件内胀法同轴度测量仪

图1为冷挤压深孔类杯形件,内孔与外圆具有同轴度要求。此类零件同轴度的检测可以用图2a所示圆度仪或类似量仪来进行。其特点是测量精度较高、但仪器的结构复杂、价格昂贵,且检测时必须先调整被测零件,使其基准轴线与仪器主轴的回转轴线同轴、故检测效率低、不适合大批量零件生产的现场检测需     

特种零件内孔密封槽加工检测技术

详细介绍了特种零件内孔密封槽的加工检测技术。内孔密封槽密封介质为氮气,零件的密封性要求比常规液体密封高很多,即零件的尺寸精度要求很高。主要介绍特种零件密封槽的加工方式、刀具设计、检测方式及检具设计等。通过实际加工试验,证明内孔密封槽加工检测技术可行。通过对前期技术准备及工艺试验不仅证明技术可行,而且还可以将此方案应用于其余类似结构的加工。     

汽缸垫片位置度与线轮廓度测量研究

针对汽缸垫片零件的结构特点,分析了被测零件孔位置度及外轮廓线轮廓度的检测要求与方法,介绍了该组合检具的结构及设计制造过程,对于批量零件的检测,提高了检测效率,保证了检测精度,实现了设计目的。     

深孔直线度检测装置的设计及应用

提出用臂杆法测量深孔直线度.设计出深孔直线度检测装置的结构,并进行了系统误差分析.经实测深孔油缸直线度,测量数据表明该深孔直线度测量系统能满足测量要求,对深孔零件直线度现场检测具有一定的实际意义.     

柱塞套零件内孔台阶垂直度的气动测量

以柱塞套零件为例,分析了零件内孔台阶垂直度被检测参数,应用非接触式的气动测量,避免了接触式测量对已加工零件精度的破坏,通过气电转换器实现测量数据的直观操作,实现了气动非接触式测量在精密零件检测中的应用。     

新型立式同轴度锥面检具设计

介绍了一种同轴度测量方法,采用锥面和圆锥滚子定位来测量内孔的同轴度,同时可以测量孔与孔、孔与轴的同轴度。该检具结构简单、零件少,减少了零件累加误差对同轴度检测的影响,能够准确、快捷地测出同轴度的实际误差。     

一种新的孔轴线模拟方法

在检测零件加工表面相互位置精度时,必然要涉及到检测基准要素的体现问题。对于基准要素是圆柱孔轴线的零件,可以采用模拟法来体现该轴线。由于基准孔孔径的公差影响,采用模拟法体现孔轴线时,常采用二种类型的模拟轴:一是分组心轴,二是可调节式心轴。但是,当被体现孔的孔径较大时,分组心     

左右端零件的综合检具

左右端零件的尺寸关系比较复杂,如图1所示。其左端主销孔的倾角、主销孔相对于孔端面的垂直度及主销孔与锁销孔的中心距精度要求都较高,而主销孔中心到X—X轴线的垂直距离和到右端面Z的轴向距离,因测点难以确定不能用通用量具直接测量,给检测带来困难。为确保左右端零件的质量,我们设计了如图2所示的综合检具,以完成对这些尺寸的检测。     

特殊孔加工工艺分析

图 1是我公司生产的一对齿轮 ,这对齿轮使用时在70mm处配合 ,用 4×M1 2的螺栓连接、紧固在一起。它们的结构比较复杂 ,特别是其中的几个孔不易加工 :①球面孔SR2 0mm。②1 0 + 0 0 3 6　 0 mm ,这个孔在零件 1上是少半个孔 ,在零件 2上是多半个孔 (使用时两个零件合在一起成为一个完整的孔 )。③零件 1上的 4×M1 2螺纹孔和零件 2上的 4×1 4光孔 ,这两种孔看起来是普通的孔 ,但它们也有一个特殊的地方 :都有 8mm长的一段孔是半个孔。图　 11 原工艺简介在最初制定工艺时 ,我们把重点放在了球面孔SR2 0mm和1 0 + 0 0 3 6　 0…     

沉头孔角度测量量具的设计与应用

航空航天飞行器的许多部位采用沉头紧固件进行连接,在连接孔中,沉头角度的加工精度会严重影响连接部位的强度,并影响飞行器的使用寿命和安全性。连接件的沉头连接孔常采用三坐标测量仪检测,该检测方法不适合于在线检测,尤其是某些现场制孔装配环节,在线检测沉头孔的沉头角度非常困难。本文通过对典型零件的沉孔角度检测,论述了沉孔角度测量量具的设计方法。采用该量具对典型零件进行了测量,通过与三坐标测量仪的对比,验证了其测量值的准确性和高效性。     

保持架内球面尺寸测量研究

以保持架零件为例,分析了零件的结构特点及被检测参数,针对零件内球面尺寸的检测特征,采用了可调式收放测量头与空间角度旋转相结合的机构,实现了外形尺寸大而内孔球面尺寸小的零件内球面尺寸的多角度、全方面的检测,并实现了高效、精确的检具设计。     

不规则多孔零件的通用匹配算法研究

汽车工业存在大量形状各异的带孔零件,针对不规则多孔零件的模板匹配,提出了一种基于特征三角形的快速模板匹配算法。利用面积特征和距离特征选取匹配孔,采用限定的最小二乘法圆拟合计算匹配孔的精准圆心构建特征三角形;根据三角形的旋转不变性和平移不变性,利用特征三角形提取匹配中心和匹配角进行仿射变换,实现零件的模板匹配和配准。实验结果表明,该模板匹配算法适用于不同孔数的零件,对零件变形的宽容度较高,且不易受匹配孔部分缺失、粘连等缺陷的影响,匹配速度快,可以达到工业零件缺陷检测的要求。     

摇臂钻床主轴箱镗孔工艺的改进

50毫米摇臂钻床( z 35型)主轴箱体是一个比较复杂的零件,共有大小孔69个。其中最大的孔为Ф 197,最小的孔Ф15A,分布在25条中心线上,有48个孔要加工到二级精度,所加工的孔分布在三个面上。而且这个零件壁的形状也比较复杂,很多孔在外边都看不见,有的孔内外同样大小但不完整(如:24～25孔),有的孔是五连孔但中间小两头大(如:13～17孔)。另外,有的。孔需要挖很宽而切削是不均匀的槽(如41～42孔)。这些孔都是很不好加工的,而且在加工的时候,需要把大盖和小差都装上一起做。所以说z35摇臂钻床的主轴箱和钱由、立*的箱体比较起来算是最裒来的零件…