电网动态补偿系统的故障诊断及改进

介绍了利用谐波测试技术对电网动态补偿系统进行故障诊断，并通过对各滤波器谐振点的计算和阻抗特性的分析，揭示动态补偿系统故障原因，提出实用的改进方法。     

冷连轧动态变规格辊缝动态设定原理与应用

以变断面，变张力逆流求解非线性方程组动态变规格模型为基础，考虑了材料变形抗力偏差及轧机入口带钢厚度偏差来修正动态变规格过程辊缝的设定值，建立起冷连轧动态变规格辊缝动态设定系统。通过宝钢益昌1220冷连轧机组实际应用表明，该系统可以提高动态变规格过程轧制参数的稳定性，同时可以提高变规格过程中带钢的厚度精度，减少厚度超差长度。     

热轧E1轧机短行程液压伺服系统动态性能测试与研究

通过对大型立辊轧机侧压短行程电液伺服控制系统动态性能的测试与分析，提出了该系统的目前性能和存在的问题，探讨了此类测试研究的一般方法和应注意的问题，并介绍了一种新型的动态测试装置。     

SAP动态产品质量证明书功能的实现

阐述了动态产品质量证明书在杭钢ERP中的具体应用，通过SAP系统的集成性，分析动态产品质量证明书如何帮助杭钢针对客户的不同需求自动生成质量证明书的处理过程。     

冷轧薄板生产车间作业计划及调度系统的研究与实现

根据冷轧薄板产品、工艺机生产组织特点，开发并应用了冷轧薄板生产车间作业计划及调度系统，实现了合同计划、生产计划和在线机组作业计划的生成和优化，并通过基于人工智能和计划动态编辑技术的计划动态调整系统，及时对具体的作业计划进行修改和实时再调度，形成具体到日的机组计‘划。系统投入运行后，效果明显。     

钢坯修磨机液压加载系统动态特性的研究

对ＭＧ－Ｈ型系列大型钢坯修磨机液压加载系统的动态特性进行了较深入研究。建立了加载系统的数学模型，分析了加载系统的动态刚度，考察了加载机构自重及库仑摩擦力对加载系统动态刚度的影响，提出了提高或改善加载系统动态特性的措施，给出了大量的仿真与试验研究结果。     

辽南望宝山区隐爆角砾岩筒型Pb—Zn矿床构造地球化学研究

本文首次从构造地球化学角度，通过构造—岩浆演化的动态分析，以动态—过程的演化发展的观点，对望宝山区隐爆角砾岩筒型Ｐｂ—Ｚｎ矿床作了系统的研究，并从构造地球化学角度提出了望宝山区进一步工作的意向。     

热轧带钢厂板坯库及轧线工艺方案计算机动态模拟系统

通过微机Ｗｉｎｄｏｗｓ动画及后台处理，模拟了传统工艺方案设计阶段无验证的动态因素。应用结果表明，本系统能优化设计方案。     

板坯连铸机动态轻压下过程控制系统的研究与实现

梅钢2^#连铸机动态轻压下二级过程控制系统是国内自主研发并投产应用的系统。该系统采用客户端／服务器模式架构，包括了系统管理、数据通信、数据处理、模型计算等功能模块，通过系统各模块的协作，实现了板坯连铸生产中二冷和轻压下的动态控制。该系统已正式投产应用，产品质量达到了较高水平。     

流程型制造流程的本质与共性规律

从开放动态系统整体运行的观点出发，提出流程型制造流程是由相关的异质异构的工序/装置通过一系列链接件(“界面”技术群)集成构建起来的工程系统；讨论了流程型制造流程耗散结构的集成构建过程，提出了流程型制造流程动态运行的物理本质及其工程化模型，揭示了制造流程动态运行的本构特征；归纳了制造流程的工程设计和生产运行过程中“虚”“实”结合的理念及其工程哲学意蕴，提出了“流”乃本体，以“流”观化的基本观点。     

冷连轧机液压AGC系统动态特性

液压AGC是现代宽带钢冷连轧机组几何尺寸精度控制的关键装备之一。以一米七冷连轧机组液压AGC为研究对象 ,建立了液压压下系统数学模型 ,分析了系统的时域和频域特性 ,研究了系统各主要因素对动态特性的影响 ,并分析了该轧机液压AGC系统改进措施的作用。     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

轧制油在铝箔轧机低压液压系统中的应用

通过分析轧制油介质对液压元件和液压系统性能的影响,探讨了在铝箔轧机低压液压系统中使用轧制油介质的可行性,介绍了使用轧制油介质的液压系统的注意事项及改进方法。     

二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术

 针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。     

BLAND-FORD前滑模型在宝钢冷轧模型系统中的应用

带钢前滑是冷连轧数学模型系统对过程控制的重要设定参数之一，其精度直接影响着冷轧产品在轧制过程中的成材率和质量稳定性。从前滑模型的理论入手，推导了宝钢现有冷连轧数学模型系统中前滑模型的结构和计算方式，结合其特点对前滑模型在现场的应用和动态控制方面进行了优化，实现了冷轧数学模型在控制过程中的计算稳定性和准确性。     

冶金机械设备用镶嵌型固体自润滑轴承

介绍了一种镶嵌型固体自润滑轴承的特性,并阐明了其设计原理。将这种轴承成功地应用于1.7m轧机卷取机夹钳机构和二辊冷轧机,实现了在不能使用润滑油或使用润滑油极不方便的工况领域的润滑。     

Coupling Dynamic Model of Chatter for Cold Rolling

 In order to build high accracy integral dynamic models of cold rolling mill system, by analyzing the vibration process of cold rollilng, the dynamic model of 4-h mill is built, including the rolling process model, the mill roll stand structure model and the hydraulic servo system model. These three models are coupled and linearized, then the multiple input multiple output(MIMO) linear transfer function model of single stand 4-h cold mill system is obtained. The model was carried out with the proposed data to prove its validity, meanwhile the effects to the stability of cold rolling mill system with different working conditions have been discussed. Simulation resulsts show that the model in accord with formers’ models and has its own advancement. It can make contribution to the further study on analysis and supression of coupling vibraiton.     

济钢冷轧生产中热划伤现象的研究

热划伤是冷轧生产中一个比较棘手的产品表面质量问题,通过对济钢冷轧板厂生产初期遇到的热划伤现象出现规律的分析和轧制润滑机理的研究,认为热划伤主要是轧制过程中冷却和润滑不良产生的。经过一系列改进轧制试验,结果表明,优化轧制参数、提高轧辊加工质量、改进乳化液参数、改进轧制油配方等是解决热划伤缺陷的有效措施。     

轧制油介质在冷轧机低压液压系统中的应用

本文通过分析轧制油介质对液压元件和液压系统性能的影响,探讨了在铝带冷轧机低压液压系统中使用轧制油介质的可行性,介绍了使用轧制油介质的液压系统的注意事项及改进方法。     

二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。