国产醋酸钴、醋酸锰在仪化PTA装置上的应用

仪化ＰＴＡ装置采用大连第一有机化工厂生产的醋酸钴、醋酸锰催化剂代替进口催化剂进行工业试用,结果表明,国产催化剂完全可替代进口催化剂,且工艺运行稳定,产品质量优良。     

醋酸制备乙醇用催化剂研究

综述了国内外醋酸制备乙醇催化剂的研究现状、技术特点、反应机理及最新进展,指出了醋酸制备乙醇催化剂的研究方向。     

C_4和醋酸合成醋酸仲丁酯的动力学

为了给醋酸仲丁酯的工业生产提供动力学支持,研究了醋酸和丁烯在液相中直接酯化合成醋酸仲丁酯的本征动力学。在间歇搅拌釜式反应器中,以阳离子交换树脂为催化剂,采用MTBE后续工段中除去异丁烯后的C4混合组分和醋酸发生酯化加成反应生成醋酸仲丁酯。在消除内外扩散的影响下考察了催化剂用量、反应温度对反应速率的影响。得到其酯化反应正反应速率常数及活化能分别为65.23 L/(mol.min)和325.17 J/mol;其酯化反应负反应速率常数及活化能分别为0.239 L/(mol.min)和900.47 J/mol。得到了合成醋酸仲丁酯的反应动力学方程,为反应精馏的模拟优化提供了基础数据。     

降低醋酸单耗的措施

分析了导致醋酸单耗高的原因 ,指出醋酸燃烧过量是导致醋酸单耗高的主要因素。通过降低反应器混和进料中催化剂的浓度和向反应器中引入醋酸甲酯 2种措施降低了醋酸单耗。     

固体氯化物催化合成醋酸异戊酯

以醋酸和异戊醇为原料、固体氯化物为催化剂合成醋酸异戊酯,醋酸的转化率在90%以上。     

阳离子交换树脂催化1-丁烯合成醋酸仲丁酯

以强酸性阳离子交换树脂为催化剂催化1-丁烯与醋酸合成醋酸仲丁酯。考察了原料烯酸配比、反应压力、反应时间、反应温度、催化剂用量等因素对醋酸转化率的影响,结果表明：在原料烯酸比为2．0：1,反应压力5．5MPa,反应时间11h,反应温度120℃,催化剂用量为醋酸质量的10％的条件下,醋酸转化率为92．4％～95％。气相色谱一质谱分析表明,醋酸仲丁酯的选择性为92％。该催化剂对1-丁烯与醋酸的酯化反应有良好的催化活性和选择性,且催化剂稳定性良好。     

乙醛氧化制醋酸装置催化剂循环周期短的改进

根据乙醛氧化反应催化剂的循环机理,对某乙醛氧化制醋酸装置催化剂循环周期短的原因进行了分析,并提出了改进措施:反应温度控制为77±1℃,氧醛的量比控制为0.618,取消循环醋酸锰中间罐,连续排釜液和用泵向氧化塔输送循环醋酸锰,用脱盐水代替工业水配制醋酸锰催化剂溶液。改进后,醋酸锰循环周期由原来的20天延长到62天,并改善了粗醋酸的质量,降低了废渣排放量(由8.5t/a降到2.8t/a)和锰耗(由每吨醋酸0.5kg降到0.05kg),取得了较好的效果。     

醋酸镁合成工艺的研究

研究了采用镁、醋酸直接反应合成醋酸镁工艺的可行性和反应条件.实验得出,用镁与醋酸反应可以制得无水醋酸镁.在实验条件下,镁与醋酸反应合成醋酸镁的适宜操作条件为:镁与醋酸的质量比为1:8、反应温度为50～120℃、醋酸滴加速率为1.25 mL/min左右、反应时间为2 h,不需要加入催化剂,需要进行快速搅拌.此时,醋酸镁的收率达82%以上.     

醋酸生产过程

正专利披露了控制醋酸生产过程的方法。方法包括:(1)在羰基化反应催化剂,催化剂稳定剂,甲基碘,水和醋酸甲酯存在下,甲醇与一氧化碳反应生产反应混合物,化合物包含催化剂,催化剂稳定剂,甲醇,一氧化碳,二氧化碳,甲基碘,醋酸甲酯,水和醋酸;     

催化剂醋酸锰循环技术及制漆造肥

<正> 乙醛氧化生成醋酸的过程中,催化剂醋酸锰由不循环使用改为连续循环使用,醋酸锰高价转化循环使用后,使醋酸产品的质量有所提高,节省了醋酸锰的使用量,降低了生产成本,并改善了劳动操作条件及环境污染。三价锰是制漆原料,废锰液是造肥原料。     

合成乙酸异戊酯的催化剂研究

综述了浓硫酸 ,NaHSO4 ·H2 O、CuSO4 、FeCl3 ·6H2 O ,磺化聚苯乙烯 ,对甲苯磺酸 ,氨基磺酸 ,固体超强酸TiO/SO4 2 -,钨锗杂多酸 ,TiSiW12 O4 0 /TiO2 等十种不同催化剂催化合成了乙酸异戊酯的实验结果。结果表明 :TiSiW12 O4 0 /TiO2 和NaHSO4 ·H2 O两种催化剂对合成乙酸异戊酯的酯收率较高 ,具有实际应用价值     

固体超强酸催化合成乙酸橙花酯和乙酸香叶酯

研究了固体超强酸催化合成乙酸橙花酯和乙酸香叶酯 ,寻找能替代浓硫酸的新型高效催化剂 ,并对不同催化剂、催化剂用量、反应时间、不同带水剂及带水剂用量等因素对体系的影响作了较详细的探讨。结果发现 ,催化剂的催化效果由强到弱的顺序为 :Fe2 O3 SO4 2 ->ZrO2 SO4 2 ->磷钨酸 >磷钼酸 >对甲苯磺酸 >浓硫酸 ;带水剂能明显提高酯化收率 ,在苯、甲苯、二甲苯 3种带水剂中 ,以甲苯最好 ;优化的反应条件为 :乙酸 7.8g (0 .130 0mol) ,橙花醇香叶醇 15 4g(0 10 0 0mol) ,催化剂Fe2 O3 SO4 2 -0 5g (0 0 0 19mol) ,带水剂甲苯 2 0mL ,反应温度为回流温度 ,反应时间 4h ,酯化收率可达 95 44 %     

Ni-Mo-B非晶态合金催化剂制备及其催化加氢性能研究

采用化学还原法,以Ni(Ac)2.4H2O和NH4Mo9O24.4H2O为原料,KBH4为还原剂,制备了Ni-Mo-B非晶态合金催化剂。以硝基苯加氢为探针反应,考察了制备条件对Ni-Mo-B催化剂的结构和性能以及反应温度、压力与催化剂用量等反应条件对催化加氢性能的影响。研究结果表明,适当添加Mo可以提高Ni-B催化剂活性。当Mo掺杂量为Ni质量的5%时,Ni-Mo-B催化剂活性最佳。Mo主要以MoO3的形式存在,MoO3的分散作用可防止Ni-B合金粒子的团聚,提高了催化剂比表面积,稳定了Ni-Mo-B催化剂的非晶态结构。     

优化PTA氧化工艺参数降低醋酸单耗

优化 Ｐ Ｔ Ａ 氧化和溶剂工序部分的工艺参数（ 重点调整尾气中的 Ｃ Ｏ２ 含量） ,使原料醋酸及对二甲苯、催化剂醋酸钴、醋酸锰等的单耗有较大辐度降低,并在一定程度上减轻设备的腐蚀。     

复合固体超强酸SO42-/Fe2O3/Al2O3/ZnO的制备及其催化性能的研究

利用共沉淀法由Fe(NO3)3、Al(NO3)3、Zn(Ac)2和H2SO4制备了SO42-/Fe2O3/Al2O3/ZnO催化剂,并用于催化合成苯甲醛丙二醇缩醛,研究了醛醇摩尔比、催化剂用量、反应时间等因素对产品收率的影响。结果表明,在n(苯甲醛)∶n(丙二醇)=1∶1.2,催化剂用量为反应物总质量的1%,反应时间50 min的最佳条件下,苯甲醛丙二醇缩醛的收率可达97.6%。     

复合固体超强酸SO4^（2-）／Fe2O3／A12O3／ZnO的制备及其催化性能的研究

利用共沉淀法由Fe（NO3）3、Al（NO3）3、Zn（Ac）2和H2SO4制备了SO4^（2-）／Fe2O3／Al2O3／ZnO催化剂,并用于催化合成苯甲醛丙二醇缩醛,研究了醛醇摩尔比、催化剂用量、反应时间等因素对产品收率的影响。结果表明,在n（苯甲醛）：n（丙二醇）=1：1．2,催化剂用量为反应物总质量的1％,反应时间50min的最佳条件下,苯甲醛丙二醇缩醛的收率可达97．6％。     

钛系催化剂对聚酯缩聚反应速度和热稳定性影响的研究

研究了K2TiF6、(C4H9O)4Ti、Sb2O33种催化剂的缩聚反应速度,并对3种催化剂合成的切片进行了热稳定性比较(Δ[η]、TG)。结果表明:钛系催化剂的催化活性明显高于常规Sb2O3,其中以(C4H9O)4Ti的催化活性最高;(C4H9O)4Ti的动力学曲线具有阶段性,其高催化活性体现在缩聚反应的中后期;对3种催化体系制得的PET切片进行热稳定性测试的结果表明:采用(C4H9O)4Ti作为催化剂配合稳定剂SI与Co2+可制得色相良好,热稳定性高的聚酯切片。     

丁醛1,2-丙二醇缩醛催化合成研究进展

综述了氯化铁、硫酸铁、硫酸铁铵、SnO、硫酸铜、磺化聚氯乙烯、聚氯乙烯-三氯化铁、D61和D72离子交换树脂、维生素C、固体超强酸TiO2/SO2-4、钨硅酸、固载杂多酸盐TiSiW12O40/TiO2以及HY分子筛等13种不同催化剂催化合成丁醛1,2-丙二醇缩醛的实验结果。结果表明:硫酸铜、磺化聚氯乙烯、聚氯乙烯-三氯化铁、D61和D72离子交换树脂及TiSiW12O40/TiO2等5种催化剂对合成丁醛1,2-丙二醇缩醛的收率较高,具有实际应用价值。     

微波-载铜活性炭催化氧化降解腐殖酸

以粉末活性炭(PAC)和颗粒活性炭(GAC)为载体,采用浸渍焙烧法制备了负载铜氧化物的活性炭催化剂,考察了其表面结构、元素组成及BET参数;以腐殖酸模拟废水为对象,研究了微波?载铜活性炭催化氧化降解腐殖酸的效果和影响因素,探讨了微波?催化氧化协同H2O2降解腐殖酸的机理. 结果表明,载铜活性炭比未负载铜的活性炭对腐殖酸的降解率更高,且Cu/PAC的催化效果远优于Cu/GAC,两种催化剂最佳的微波?催化氧化条件分别为Cu/PAC投加量1 g/L, H2O2投加量0.9 mL/L, pH=3,微波功率400 W,微波时间4 min和Cu/GAC投加量8 g/L, H2O2投加量1.5 mL/L, pH=6,微波功率400 W,微波时间4 min,该条件下腐殖酸的去除率分别为93.91%和91.59%. 微波、H2O2和催化剂协同作用对腐殖酸高效降解有决定性作用.     

Rh2O3/monoclinic CePO4 composite catalysts for N2O decomposition and CO oxidation

CePO_4(in particular,monoclinic CePO_4)has been rarely used to make supported catalysts.Herein,monoclinic CePO_4 nanoparticles were prepared by calcining hexagonal CePO_4 nanorods(prepared by precipitation)in air at 900℃.Monoclinic CePO_4 nanowires were prepared by calcining hexagonal CePO_4 nanowires(prepared by hydrothermal synthesis at 150℃)in air at 900℃.Both monoclinic CePO_4 materials were used to support Rh_2O_3 by impregnation using Rh(NO_3)_3 as a precursor(followed by calcination).The catalytic performance of Rh_2O_3/monoclinic CePO_4 composite materials in N_2O decomposition and CO oxidation was investigated.It was found that Rh_2O_3 supported on monoclinic CePO_4 nanowires was much more active than Rh_2O_3 supported on monoclinic CePO_4 nanoparticles.The stability of catalysts as a function of reaction time on stream was studied in both reactions.The influence of co-fed CO_2,O_2,and H_2O on the catalytic activity in N_2O decomposition was also studied.These catalysts were characterized by employing N_2 adsorption–desorption,ICP-OES,XRD,TEM,XPS,H_2-TPR,O_2-TPD,and CO_2-TPD.The correlation between physicochemical properties and catalytic properties was discussed.