铝合金轮毂旋压成形的数值模拟分析研究

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法,运用刚塑性有限元软件DEFORM 3D对铝合金轮毂旋压成形过程进行数值模拟,考察了特定减薄率、进给率等主要工艺参数对成形过程的影响规律。要保证铝合金轮毂旋压成形质量,关键是控制好三个主要工艺参数因素,即选择正确的进给率,合理的旋压道次,合适的旋轮圆角半径。通过综合分析数值模拟计算的结果,得出一组较合理的工艺参数,可以为旋压铝合金轮毂的实际生产提供理论指导。     

厚壁封头热旋压工艺试验研究

“厚壁封头热旋压技术”是国家重点科技攻关的项目之一。我们经过一年多的试验和对各项关键技术的攻关,取得了可喜的成绩,为科研成果的转化及产业化奠定了理论基础和试验基础。 国内外市场对热旋设备及厚壁封头产品的需求量很大,仅我国东北地区每年需求厚壁封头就有5000t左右,占据部分市场就可实现相当可观的经济效益。但在我国,中、厚壁封头主要是采用模压和两步法加工,或从国外进口。模压法模具费用     

球头容器热旋压成形下料尺寸的计算

热旋压是压力加工中一种比较新颖的成形方式。我厂某产品壳体零件就是采用无缝钢管为坯料,通过热旋压成形方式加工的。工作简图如图1所示。     

大直径中等厚度封头热旋压成形工艺

对于16Mn、4200×55mm和SA516Gr70（外径）3696×70mm标准椭圆形封头的加工,国内过去大多采用热冲压成形工艺。为此,需要有大功率、大开档的压机和相应的上、下冲压模具。诚如大家所知,要制作一个大型冲压模具价格很高,加工周期长,重量达几十吨,需配备大吨位起吊行车,运输也不方便,并且利用率低,故封头的加工成本很高,显然,这是热冲压制造大直径中等厚度封头的主要缺点之一。现在我公司采用日本北海铁工所设计开发的热旋压成形设备和工艺,生产这类中等厚度的封头,在设备制作能力范围内,各种规格的椭圆形、碟形等多种形状的…     

铝合金轮毂铸造缺陷的工艺分析与改进

某公司生产的摩托车铝合金轮毂如图1,经常出现充型不满、肋条凹痕、缩松、浇口根部拉裂或拉断及铸件轮廓不完整等质量问题,产品合格率90％,有时还会出现大量的次品。笔者对其设备、合金的精炼工艺、模具结构等进行了全面的分析,并采取了相应的改进措施,收效较好。 1.压铸设备 压铸机采用16532—315四柱液压机,要求合模压力25MPa,充型压力0～22MPa。该机的最大充型压力为28MPa,压铸过程中出现压力降低,其原因如下。     

热旋压对铝车轮轮辋性能影响的试验研究

从旋压总变形量对轮辋的机械性能进行了试验分析,得出:热旋压变形对轮辋的延伸率影响最大,当变形量超过30%时对其影响效果显著;同时,各旋轮的道次减薄率对轮辋组织性能有较大影响。     

新型商用车铝合金轮毂研究

轮毂是保证车辆安全行驶的重要部件,随着新能源商用车的发展,质量轻且性能优越的轮毂起着重要作用,因此研制出一款新型商用车铝合金轮毂。文章详细描述了轮毂的加工工艺,同时为验证轮毂可靠性问题,对其进行弯曲与径向疲劳试验,结果符合要求,同时基于ANSYS Workbench对铝合金轮毂进行拓扑优化,结果表明在满足强度的同时,质量可降低10%,满足轻量化要求。     

铝合金液化石油气瓶体变薄旋压工艺研究

介绍了车用铝合金燃气瓶瓶体强力旋压工艺试验研究成果，对工艺试验中旋压力计算、变形道次与减薄率、转速及进给量等进行了研究，取得了应用成果。     

大尺寸薄件的高效旋压翻边

我厂生产中遇到一批如图1所示工件,材料为L2,毛坯为薄板卷焊结构。由于翻边平面宽,而且要求高,批量大。过去,一般在油压机上用压模翻边或用手工敲打翻边,最少需要两套模具(如图2),工效低,平面不平整,焊缝易开裂。为此,我们设计了一套适用于在车床上(卧式镗床也可)     

铝合金轮毂的结构优化及试验分析

针对铝合金轮毂有限元分析模型中的应力集中和强度富余情况,利用ANSYS软件对其进行结构优化,使其应力分布更加合理,达到了提高材料的利用率和减轻自重的目的.优化后的轮毂通过了弯曲疲劳试验、径向疲劳试验和冲击试验,且试验结果与有限元分析结果基本吻合,从而论证了该轮毂研发途径的可行性.     

6061和6063铝合金真空钎焊后热处理强化工艺

随着电子对抗设备中散热冷板的壁厚越来越薄,通液压力越来越高,真空钎焊散热冷板的抗拉强度已经不能满足要求。文中研究了6061和6063铝合金真空钎焊后热处理强化工艺,寻求到合理的热处理强化工艺参数,使经过真空钎焊后的6061和6063铝合金母材抗拉强度值回复到了原始T6状态材料强度的75%以上,焊缝强度也得到了显著提升。该方法被应用到铝合金真空钎焊散热冷板中,成功提升了冷板的强度。     

铝合金轮毂铸造模具及工艺优化

在铝合金轮毂低压铸造模具外侧增加束环,把充型压力由800mbar提升至1600mbar,使得充型速度加快,能够提升铸件的组织致密性,提升产品的性能;②把铸造模具上下边模上的风冷改为水冷,再配置合理的铸造工艺,也可以提升铸件的组织致密性,提升产品的性能。     

6061铝合金微细刨削的表面粗糙度试验研究

试验研究了6061铝合金的微细刨削性能。在定制的精密雕铣床上,使用金刚石刀具在不同的切削条件下,对6061铝合金进行切削深度(0.005~0.1)mm的微细刨削,观察切削参数对工件表面粗糙度的影响。使用激光共聚焦显微镜对金刚石刀具以及各种切削条件下的加工表面进行分析。试验结果表明:切削速度和切削深度对铝合金工件刨削表面粗糙度影响很小,进给量是影响微细刨削铝合金表面粗糙度的主要原因。一般情况下,越小的进给量获得表面粗糙度值越小,但是进给量小到一定程度时,表面粗糙度趋于稳定。此时,工件表面的微裂痕,坑洞、划痕和材料本身的杂质是影响其表面粗糙度的主要因素。另外,单晶金刚石刀具的刃磨质量要优于聚晶金刚石刀具,因此可以获得更小的表面粗糙度值。结论表明,使用单晶金刚石刀具对6061铝合金进行切削速度v=2000mm/min、切削深度ap=10μm、进给量f=10μm的微细刨削可以获得Ra37.3nm的表面。     

基于ANSYS的低压铸造铝合金轮毂的优化设计

本文对低压铸造铝合金轮毂的参数化设计进行了研究及分析,以16× 6.5J为应用实例,按照轮辋的国家标准,建构了车轮的Pro/Engineer实体模型,并将模型导入ANSYS,进行强度分析与优化设计.优化结果表明,车轮的重量有了显著的减少,车轮的最大应力接近材料的许用应力,且分布更合理.     

超声激励对6061铝合金压缩性能的影响

金属成形过程中施加超声激励可显著减小金属成形力,提高金属的变形能力和加工质量。应力叠加、温度升高和接触界面摩擦条件的改变是成形力下降的主要因素。研究了下平板施加超声激励对6061铝合金压缩性能的影响。通过调整接触界面摩擦因数、超声振幅等主要加工参数,基于ABAQUS有限元软件的隐式积分算法模拟了单轴应力情况下施加超声振动对铝合金应力-应变关系的影响规律。结果表明,超声激励降低了工件和模具间的摩擦力并使得6061铝合金材料软化。     

基于ANSYS铝合金轮毂的有限元分析

利用有限元ANSYS软件,建立铝合金轮毂的有限元模型,并作了有限元分析。提出一条研发设计铝合金轮毂的可行途径,从而缩短研发设计周期,具有一定的工程应用价值。     

轴流通风机的气动结构设计对轮毂旋压工艺的影响

提出了轴流通风机轮毂旋压工艺的顺利实现不但要在加工工艺上进行研究，而且更重要的应该从空气动力设计时就统筹兼顾的设计思想，指明了相应的轴流通风机轮毂设计思路并进行了举例说明其可行性。     

铝合金轮毂等温挤压工艺与模具设计

分析铝合金轮毂的等温挤压成形工艺和成形关键，制定了相应的工艺路线及有效的解决方案，并介绍了相关挤压模设计，通过试验成功验证了该零件挤压成形的可行性，为该类零件的挤压成形开辟了新的道路。     

6061铝合金材料焊接特性及焊接工艺研究

在低、中温的水冷堆中,606t铝合金具有较低的热中子俘获截面,在较低的温度下有一定强度,并具有较好的耐辐照性;有一定的抗水腐蚀的能力,加工性能良好,易成形,可焊接。在反应堆中子试验科研中,广泛利用6061铝合金作为中子探测器孔道及支架。     

6063铝合金在冲击载荷下的尺寸效应及数值模拟

采用霍普金森压杆(SHPB)在不同冲击压力下对不同尺寸的6063铝合金圆柱试样进行压缩实验。结果表明：在相同压力冲击下,材料的应变率随着试样高径比和横截面的增大而减小。不同尺寸试样在相同的应变率下得到的应力-应变曲线基本吻合。尺寸(直径×高度)为φ8mm×4mm与φ8mm×5mm的试样能获得较广的应变率响应范围。采用ABAQUS有限元软件对铝合金的SHPB动态冲击实验进行了数值模拟,通过二波法计算得到的应力-应变曲线与拟合结果及实验结果吻合较好。