一种制备高纯度双环戊二烯的方法

<正>本发明公开了一种制备高纯度双环戊二烯(DCPD)的方法。以粗双环戊二烯为原料,在解聚过程中加入稀释剂,双环戊二烯与稀释剂按0.5~5的比例混合后进入解聚精馏塔;在常压下,解聚温度为160℃~200℃,回流比为0.5~5,解聚时间为1h~3h。塔顶获得高纯度的环戊二烯(CPD),环戊二烯再经一管式反应器,反应温度为 40℃~120℃,反应压力为(0.1~1.5)MPa,停留时间为 4h~10h,最终获得纯度     

负载型钯催化剂催化环戊二烯选择加氢制环戊烯的工艺研究

工业级的双环戊二烯经解聚-精馏得到高纯度的环戊二烯,以Pd/Al_2O_3为催化剂,对环戊二烯选择加氢制环戊烯工艺进行了研究。实验结果表明,在氢气压力为0.8 MPa、温度为30℃、乙醇与环戊二烯的体积比为2∶1、催化剂加入质量分数为6%的温和反应条件下,环戊二烯的转化率为93.9%,环戊烯的选择性能达到88.6%。但催化剂的循环套用性能有待进一步提高。     

甲基环戊二烯的合成研究

以环戊二烯（CPD）、金属钠和一氯甲烷为原料合成甲基环戊二烯,包括制备环戊二烯钠和环戊二烯钠甲基化两步反应。结果表明,反应温度及环戊二烯与钠的摩尔比对甲基环戊二烯的收率影响显著。双环戊二烯的最佳解聚温度为250℃,对于CPD与钠的反应,反应初期温度应控制在较低的温度,以减少CPD二聚反应;反应后期可将温度升高至28℃,以加快CPD与钠的反应速率。最佳的CPD与钠摩尔比为2.2,此时甲基环戊二烯的收率达86%。     

甲基环戊二烯的合成研究

以环戊二烯(CPD)、金属钠和一氯甲烷为原料合成甲基环戊二烯,包括制备环戊二烯钠和环戊二烯钠甲基化两步反应。结果表明,反应温度及环戊二烯与钠的摩尔比对甲基环戊二烯的收率影响显著。双环戊二烯的最佳解聚温度为250℃,对于CPD与钠的反应,反应初期温度应控制在较低的温度,以减少CPD二聚反应;反应后期可将温度升高至28℃,以加快CPD与钠的反应速率。最佳的CPD与钠摩尔比为2.2,此时甲基环戊二烯的收率达86%。     

四氢环戊二烯三聚体的合成

双环戊二烯与环戊二烯反应,经两步合成了标题化合物。考察了环戊二烯与双环戊二烯反应中温度、压力、反应时间及溶剂用量对转化率和环戊二烯三聚体收率的影响,最佳条件220℃,0.5 MPa,m(溶剂)∶m(原料)为50%,反应4 h,双环戊二烯转化率85.4%,环戊二烯三聚体收率76.5%。考察了环戊二烯三聚体加氢反应中催化剂用量、温度、氢气压对反应的影响,在m(Raney Ni)∶m(原料)为25%,90℃,4.0 MPa的最佳条件下反应540 min,收率99.6%。两步反应总收率76.2%,产物经质谱、红外光谱等进行了表征。     

环戊二烯选择加氢生产环戊烯

以双环戊二烯为原料,经过解聚-精馏得到高纯度的环戊二烯,再以自制Ni/Al2O3为催化剂,对环戊二烯选择加氢制备环戊烯。对影响环戊二烯选择加氢的主要因素进行了研究。结果表明,控制反应温度35-45℃,氢气分压1.0-1.5 MPa,反应时间2 h左右,可实现环戊二烯的转化率〉97%,环戊烯的选择性大于95%。     

裂解碳五馏分分离苯及双环戊二烯产品的技术研究

辽阳石化公司的裂解碳五馏分中除了单烯、双烯和单烷烃外,还富含苯、双环戊二烯（包括环戊二烯）,w（苯）和w（双环戊二烯）分别为18.6%和20%左右。本文探索采用简单、合理的工艺将苯及双环戊二烯产品分离出来,并最终达到苯纯度为85%～88%,收率≥90%;双环戊二烯纯度≥80%,收率≥70%的实验目标。     

新型钌卡宾催化剂的制备及其对双环戊二烯的聚合活性

首次合成了[(PCy3)2Cl2RuCHCH2OPh]新型钌卡宾催化剂,并成功地用于双环戊二烯(DCPD)的开环易位聚合(ROMP)反应,确定了聚合反应条件对催化剂活性的影响规律。适宜的聚合反应条件为:催化剂和双环戊二烯的物质的量比为1∶600,反应温度60℃,反应时间30 min,双环戊二烯的转化率为99.8%,这表明新型钌卡宾催化剂对双环戊二烯的聚合反应具有优异的催化活性。     

混合C4作乙烯原料的研究及经济性分析

以混合C₄作乙烯裂解原料,通过GK-Ⅵ型蒸汽裂解炉分别进行了4个不同稀释比(水和物料的质量比)及裂解温度评价试验,并进行未加氢混合C₄与加氢混合C₄裂解性能对比评价实验。结果表明,在裂解温度为838℃、反应压力为0.085 MPa、稀释比为0.55的条件下,加氢混合C₄三烯收率大于50%,并且经济效益达到最大,为最佳裂解条件。加氢混合C₄可以作为原料蒸汽裂解制烯烃的有效补充。     

双环戊二烯解聚过程实验及动力学研究

在管式反应器中进行了双环戊二烯解聚为环戊二烯的实验,反应温度为300～350℃。通过对双环戊二烯解聚为环戊二烯的过程进行动力学分析,建立了简化的解聚反应的动力学方程,并用单纯形法根据实验数据获得了模型中的参数。把模型用于1000 mm反应器的计算,计算结果与实验数据吻合较合,表明模型是适合的,为进一步的放大提供了依据。     

真空间歇精馏法精制双环戊二烯的研究

采用真空间歇精馏技术精制聚酯级双环戊二烯中的双环戊二烯,考察了操作压力、回流比、塔釜和塔顶温度对双环戊二烯质量分数和收率的影响,优化得到较佳精馏操作条件.实验结果表明:适宜的工艺条件为塔顶压力9kPa,回流比为3,塔釜温度为68～106℃,塔顶温度为45～87℃,在以上条件下,产品中双环戊二烯质量分数达到96％以上,收率达到90％以上,为工业化提纯双环戊二烯提供了实验依据.     

碳五分离工艺中的反应精馏技术

在裂解碳五馏分所采用的工艺中,反应精馏工艺比热二聚工艺有独特之处：减少副产物,提高异戊二烯、间戊二烯和双环戊二烯收率。并且在处理低含量（3％～10％）环戊二烯的原料中,由于在脱除环戊二烯过程中能有效地抑制除环戊二烯二聚反应外的其它二聚反应,从而减少了副产物的产生。因此反应精馏技术既能提高产品双环戊二烯的质量,又能减少C5双烯的损失。当原料中环戊二烯含量达到正常值（10％～16％）时,可以适当增加反应精馏塔的压力,提高环戊二烯的转化率。     

二氯二环戊二烯基锆合成方法的改进

双环戊二烯在180°C解聚为环戊二烯,冰水浴条件下环戊二烯与钠砂反应得到环戊二烯基钠,再在二甲苯为溶剂、低温下环戊二烯基钠与四氯化锆按理论摩尔比2∶1反应3h时得到二氯二环戊二烯基锆,整个过程始终要用氮气保护。产率可以达到70%。     

由双环戊二烯制备环戊烷

对以双环戊二烯为原料,经解聚、加氢制备环戊烷的工艺进行了研究,重点考察了环戊二烯加氢条件。结果表明:在Raney镍催化剂加入量为0.5％～2％,加氢压力为0.5～3.0MPa,加氢温度为30～50℃时,环戊二烯的加氢转化率约为100％,加氢选择性也在99％以上,由双环戊二烯制备环戊烷的总收率>60％,产品的纯度在99％以上。     

一种裂解制乙烯副产物C^9＋馏分的分离利用方法

一种裂解制乙烯副产物C^9＋馏分的分离利用方法,包括如下步骤：将C^9＋馏分用减压精馏分成富含苯乙烯馏分和塔底馏分：再将所述的塔底馏分加热至180-380℃后进行常压精馏,山常压精馏塔顶至塔底依次分离出环戊二烯馏分、甲基环戊二：烯馏分、富含双环戊二烯的馏分、茚含量较高的馏分和重质馏分。该方法在得到优质石油树脂的同时,还可得到高纯度的环戊二烯和甲基环戊二烯。     

一种两段热聚合成石油树脂的方法及应用

以C₅馏分为原料，在温度240℃、压力5.5 MPa的条件下，热聚合反应6 h，得到C₅低聚物；将C₅低聚物与双环戊二烯(DCPD)、C₉馏分按一定比例混合，在压力0.4～0.5 MPa、温度240℃的条件下，反应10 h，得到浅色的石油树脂。这种两段热聚合成方法的优势在于：第一，减少C₅馏分的挥发，工艺更安全环保；第二，降低了树脂聚合反应压力，使操作更安全。     

Rh/SiO2催化剂上双环戊二烯氢甲酰化

采用浸渍法制备了SiO₂低负载量的铑催化剂Rh/SiO₂。研究以三苯基膦为配体的Rh/SiO₂催化剂对双环戊二烯氢甲酰化合成三环癸烷不饱和单醛的催化性能及其影响因素。结果表明,Rh/SiO₂催化剂对双环戊二烯氢甲酰化具有良好的催化作用,双环戊二烯合成三环癸烷不饱和单醛选择性超过99%。双环戊二烯氢甲酰化过程与催化剂用量、三苯基膦浓度、反应压力和反应温度有关。反应过程中存在一定诱导期,随着压力增加,诱导期逐渐缩短;增加催化剂用量和三苯基膦浓度有利于提高双环戊二烯转化率和三环癸烷不饱和单醛收率;升高温度虽然有利于双环戊二烯转化,却降低了三环癸烷不饱和单醛选择性。当催化剂与双环戊二烯质量比为1∶25、三苯基膦浓度10.0 g·L^－1、负载铑质量分数1‰、反应温度110 ℃、反应压力3.0 MPa和反应时间240 min时,双环戊二烯转化率超过99%,三环癸烷不饱和单醛选择性超过99%。     

C5/C9共聚石油树脂聚合工艺研究

以C₅/C₉馏分为原料,无水三氯化铝为催化剂,采用阳离子聚合法合成C5/C9共聚石油树脂。通过单因素条件实验和正交实验对C₅/C₉共聚石油树脂聚合工艺进行选择和优化,确定最佳的聚合工艺条件。实验得到的最佳聚合工艺为:催化剂用量为0.6%,聚合温度为50℃,溶剂比为0.7,C₅:C₉为2:3,反应时间为3h,此时树脂收率可高达49.14%。     

环戊二烯液相加氢制备环戊烯的研究

介绍了以工业级双环戊二烯为原料,经过解聚-精馏得到高纯度的环戊二烯,以骨架镍为催化剂,对环戊二烯液相加氢制备环戊烯的影响因素进行了研究。结果表明,在反应温度25～30℃,氢气分压为1．0。1．5MPa,无水乙醇作为溶剂,v无水乙醇：V环戊二烯为5～6：1,催化剂用量为4％。5％,搅拌速度为800r／min条件下,反应时间2～3h,环戊二烯的转化率大于98％,环戊烯的选择性大于95％。     

双环戊二烯的新型分解法

本文报道了一种双环戊二烯的新型解聚法,该方法把管式裂解的先进手段引入到双环戊二烯解聚中。先将原料汽化,再使其通过高温管道、在汽态下高温解聚。克服了常规液态解聚时温度难于超过双环戊二烯沸点的限制,可把解聚温度提高到330℃左右,从而大大提高了解聚速率和单环产率,此外由于采用了解聚分馏同步进行的办法,总计可提高速率4倍,节能50％。生产实践证明这种方法稳定可靠,具有很好的推广应用价值。