基于顶盖分拼定位的优化集成设计分析

汽车前期研发的样车试制阶段,白车身焊接的焊装线与正式生产线有一定区别。综合考虑人员、成本、场地等因数,采用结构合理的软工装夹具,充分利用现有拼台,优化集成设计顶盖分拼夹具,把分拼夹具集成在总拼拼台上面,并沿用总拼夹具对顶盖进行定位和夹紧。使用三坐标测量仪检测和调整,确保夹具定位精度满足公差范围,可以节约成本,同时提升顶盖分拼的焊接效率和焊接精度。     

焊装生产线组成及其传输系统

焊装生产线组成及其传输系统属于焊装车间的基本架构。按工位来分,焊装生产分为主线和分线;按功能可分为完成线、焊装线及调整线。线与线连接或工位间部件传输需安排设计合理的输送方案,这是现代大工业生产机械化、自动化生产的要求。1车身焊装生产线的组成车身焊装生产线是汽车白车身BIW(BODYINWHITE)装配生产     

一种柔性顶盖总成自动焊拼台设计

顶盖属于白车身外部覆盖件,具有面积大、造型复杂的特点,一般顶盖总成的焊装会放在单独的拼台生产,而在一个拼台上实现两种车型顶盖总成的柔性焊接,并同时采用自动焊的设计难度很大。介绍了一种全新的拼台设计理念,通过简洁、模块化和集成化的工装和自动焊结构设计,结合简单的气控和电控程序,实现了在同一个拼台工位对2种车型顶盖总成进行柔性焊装。     

基于事例的汽车焊接夹具快速设计及标准化

以汽车焊接生产线上的关键工艺设备焊接夹具为例,提出以工件类型、几何及定位信息为基础的相似性评价模型,在此基础上建立了夹具设计事例库.通过相似度计算,获得具有相似工件信息的夹具设计事例,利用以往的经验进行快速设计.另外通过对大量的焊接夹具的零部件进行分析、总结,对常用件进行了标准化、系列化,建立了企业标准件库.系统已进入初步应用,显著提高了设计速度、质量,缩短了生产周期.     

产品与市场

重型汽车后桥壳焊接生产线 成都焊机研究所专用电焊机公司研制的该套生产线由四台点定焊接工装夹具和四台自动焊机组成,它可完成对汽车后桥轴管纵缝、轴头环缝、加强圈环缝、牙包环缝等四个工序的焊接生产。 该套自动焊接设备研制模式为焊接主机、焊接电源、送丝机、中央控制系统和操作盒。除工件由人工装卸外,其余工作包括对工件的定位夹紧和焊接由设备自动完成。     

白车身焊接线工装设备设计维修性考虑

白车身焊装生产线工装设备主要包括焊装夹具、抓手、转台机构、滑台机构以及辅助工装设备,随着生产线持续运营,工装设备持续磨损,精度持续劣化,甚至出现突发故障引起停线,需要及时维修以恢复设备原有功能.因此,提出在工装设备设计阶段将维修考虑其中,这样将提高生产线工装设备的维修效率,降低工装设备维修成本.     

焊装夹具及其柔性化在工业制造中的应用综述

简单介绍目前焊接工装夹具组成和分类,详细综述对柔性焊装夹具的发展历史及研究现状,介绍柔性焊装夹具在传统夹具创新方向的应用和原理、结构创新方向的应用以及柔性焊装线在汽车行业的应用,同时分析焊装夹具在研究应用方向上存在的问题,并对焊装夹具的发展做出了展望。     

基于CATIA的轿车车体夹具设计及模拟

依据车体焊装线夹具设计理论,对轿车后地板各工位焊接夹具及其焊装总线进行规划、设计,应用CATIA V5R17进行夹具建模、装配,并应用CATIA的DMU模块对各工位夹具每个单元气缸运动过程进行模拟,检查干涉并优化结构,插入焊钳确定其数量、型号及判断其可达性,最终设计出符合要求的夹具图并生成相应工程图.     

先进柔性化主拼单元在奇瑞白车身生产中的应用

在当今汽车制造行业,白车身的制造已经进入到自动化与柔性化生产的时代。车身主拼工位是焊装生产线的核心工位,也是车身尺寸精度控制的关键工位,其自动化与柔性化程度能直接反映生产线的生产能力。本文主要介绍奇瑞公司主拼工位柔性化生产的实现形式及精度验证调试方法。     

试论顶模块化焊接夹具在客车上的应用

本文主要阐述了客车产业领域内焊接夹具模块化设计的成因,并提出了客车顶模块化设计焊接夹具设计总体思路以及能够适用于多种型号客车骨架焊装的模块化焊接夹具系统设计具体方案,能够实现X、Y、Z三个方向上的定位调节满足多种型号客车骨架组焊定位夹紧要求,提高设备生产效率。     

白车身后侧围焊装夹具设计与仿真

白车身的焊接质量和工艺要求直接影响整个车身的制造质量和生产效率.以某白车身的后侧围为研究对象,根据人机工程原理对该侧围的焊装工艺进行了系统分析,运用CATIA软件对其夹具零件进行了设计并装配成整体工装平台,然后导入工艺仿真软件DELMIA中进行了焊接运行过程的计算机仿真模拟,仿真结果可进行焊枪的手动干涉检查,证明所设计的工装夹具满足焊接要求,对所有焊接点可进行有效焊接.这将为白车身其它部分的焊装提供借鉴.     

基于薄板折弯件的焊接工装设计

焊接工装夹具作为焊接工艺中十分必要的辅助工具，现今越来越多地应用于各种结构件的制作中，由于结构件形式的多种多样，焊接工装的设计方式也呈多样化。本文重点针对结构件中含有薄板折弯件的情况，探讨如何有效地设计出适合的工装，便于此类工件高速有效地组对定位，以期在此类工装的设计中提供一些有意义的参考。     

机械加工中的工装夹具定位设计方法

基于对工装夹具定位就是为了能够限制工件的自由度而提高工件的加工精确度,从工装夹具的定位基准出发,探究工装夹具的定位设计方法,主要分析了件装夹以及夹具的设计普遍规律以及机械加工中的辅助基准。机械加工中的工装夹具定位设计不仅能够提高工件的质量,而且能够提高机械加工效率,保证机械加工工作的高效运行。     

焊装线合理化设计探讨

随着汽车制造技术的飞速发展,焊接技术在汽车白车身的生产中,起到了越来越重要的作用。在我国,焊装车间工艺设计的主要难点在于焊装生产线的设计,即采用何种形式的生产线和车身夹具。     

柔性简单伺服自动焊的开发应用

简单伺服自动焊是一种介于人工焊接和机器人焊接的方式,主要应用在整车及配件厂的焊装生产线上。主要描述如何实现简单伺服自动焊的柔性生产能力,即在同一工位的简单伺服自动焊设备,控制系统通过软件设计,实现不同的车型零件焊接任务的设计方法和具体应用步骤。此设计方案已在上汽通用五菱汽车股份有限公司焊装线上的简单伺服自动焊设备上应用,实现了3个不同车型的柔性生产能力。     

《金属加工(冷加工)》2014年第1期要目

正机床工具行业进出口形势与应对措施数控车床螺纹加工调节实用方法航空钛合金薄壁件加工鞍形盖板斜边上孔的加工和检测凸耳圆球面滑块加工工艺优化硬铝合金薄壁工件加工工艺技巧螺旋曲面工装夹具设计与加工工艺孔深定位装置巧用CNC数控车床多工位工装的设计应用硬质合金刀具加工高硬度工件     

基于RPS的车身总拼焊装夹具设计

本文从生产实际出发,阐述了基准点系统的概念,提出了车身总拼焊装夹具设计必须符合RPS点的设置要求。以上海大众某车型的车身总拼焊装夹具设计为实例,详细描述了其车身底板总成和侧围总成的RPS设置,并对总拼夹具进行了进一步优化,优化后的夹具即保证精度又保证表面没有瘪塘,满足现场的设计要求。     

面向装配系统可靠性分析的车身夹具系统优化设计

为描述多工位车身装配系统的渐进衰退特性,建立了面向车身产品尺寸质量和夹具系统要素的装配系统可靠性模型。结合夹具设计稳定性参数约束,提出了面向白车身装配系统可靠性的车身多工位焊装过程的夹具布局优化方法;在给定夹具布局下构建了定位销制造成本函数,提出多工位夹具定位销磨损率的优化模型并对其进行优化分配。将上述方法应用于侧围装配案例,分析发现优化后装配系统可靠性衰退过程得到较大改善,并有效提升了夹具系统的使用寿命。     

某重载汽车驱动桥壳机加工工艺改进

驱动桥壳是车桥总成上的重要部件,桥壳产品加工工序多、定位基准不统一,导致不能保证关键部位的加工质量,生产效率低,产能出现瓶颈,需要对桥壳加工工艺进行升级改进。由于桥壳产品型号较多,结构和加工工艺类似,在原有其他桥壳生产线上进行柔性升级改造,将差异较小的桥壳产品通过调整部分加工工艺和生产线布局,实现多种产品共线生产,既不影响原有桥壳产量,也能保证一定规模的新桥壳产量,取得更好的经济效益。结合某重型汽车桥壳的生产纲领和结构特点,对其加工工艺方案进行优化设计,合理选择加工设备,改进工件定位装夹方案,优化设计工装夹具的结构。工装夹具的设计尽可能选择相同的部位定位工件,从而实现不更换或者少更换夹具零部件而达到快速切换适应不同产品的目的,减少工装夹具的数量,降低生产成本。经生产验证,该方案有效控制了关键尺寸精度和形位精度误差,同时解决了轴颈加工工时长和车大肚校正辅助时间长等问题,提高生产效率,解决了产品质量不稳定和产能瓶颈的问题。     

非标零件焊接工装夹具的设计

非标零件焊接工装夹具是一种能够快速、准确定位,提高作业效率的夹具。设计了一款专用于焊接90°组合件的焊接工装夹具,介绍了这一工装夹具的结构和原理,对这一工装夹具进行了有限元分析。这一工装夹具可以在焊接时对90°组合件进行定位,缩短装配时间,保证焊接尺寸的准确性和焊接过程的快速稳定,从而提高非标零件产品的质量。