环氧粉末涂层抗划伤性能研究

本文根据管道施工过程中，环氧粉末防腐层经常被划伤这一现象，对其耐划伤性能进行研究，以达到控制质量、提高使用寿命的目的。通过研究，提出了影响环氧粉末防腐层耐划伤性能的主要影响因素，并根据研究结果，计算得出了目前常用环氧粉末防腐层耐划伤性能的可靠厚度和使用可靠度，提出了环氧粉末涂层的理论厚度值和研发方向。研究结论的应用将显著提高管道环氧粉末外防腐层的抗机械损伤性能，保证了防腐层的一体性和管道运行寿命。同时，对降低工程造价、改善涂层结构具有指导意义。     

钢质管道热涂聚乙烯防腐施工工艺应用

通过一年多的实验室研究，在取得可靠实验数据和可行性论证后，热涂聚乙烯粉末首次从实验室直接用于工业化生产，在湖南湘一醴天然气管道支线上应用了近20km，取得了较好的效果。应用结果表明，热涂聚乙烯粉末作为一种新型长输管道防腐方式具有较好的防腐性能和抗划伤性能，其优良的性价比和简单的涂敷工艺特别实用于管径在D700mm以下的油气管道，该工艺的推广应用，将改善和提高我国长输管道的防腐方式。     

一种新型多层环氧粉末在管道外防腐蚀中的应用

结合埋地管道的使用环境和特点,提出了新型可自修复多层环氧粉末管道外防腐蚀层(Amanda-T-Coating)的设计。通过试验研究,探究了这种新型可自修复多层环氧粉末管道外防腐层的性能,与涂装工艺的适用性等。结果表明,该涂层系统有良好的防腐蚀性和涂装工艺适用性。     

低温固化熔结环氧粉末在钢质管道三层PE防腐中的应用

随着国内长输油气管道建设的迅猛发展,以及高钢级管线钢在长输油气管道中的推广应用,与常规固化熔结环氧粉末涂层物理化学性能相同的低温固化熔结环氧粉末,不仅能够节能降耗,而且具有更好的结合钢质管道三层PE外防腐工艺等优点,将更加广泛应用于长输油气管道三层PE~＇I-防腐。     

提高管道外防腐层施工质量的途径

已广泛应用的三层聚烯烃结构防腐层(3LPO)和单层熔结环氧粉末涂层(FBE)已相继发生了多起投产运营三五年后防腐层粘结性下降并完全失效的事故.为减少此类事故的发生,提出了通过提高表面处理质量和优化环氧粉末涂敷工艺来改进管道外防腐层施工质量的途径,并通过实例进行了效果验证.结果表明,上述措施改进效果明显,可推广使用.     

管道外防腐涂层技术的发展与应用现状

本文介绍了管道外防腐涂层的基本要求、国内管道外防腐涂层的发展历程、以及管道外防腐涂层技术，包括：石油沥青、煤焦油瓷漆、聚乙烯胶带、环氧煤沥青、熔结环氧粉末（FBE）、聚乙烯防腐层（2PE／3PE）、双层熔结环氧粉末、100％固体含量聚氨酯／聚脲涂层等，并且分析了各种防腐涂层在工程中的应用情况和存在的问题，提出了一些改进意见。     

钢质管道热涂聚乙烯防腐施工工艺研究

采用热涂敷技术，将聚乙烯粉末通过淋涂的方式涂敷在加热的钢质管道表面，形成严密的防腐覆盖层。该防腐施工工艺简单，防腐性能优良，较三层PE和FBE具有更好的性能／价格比。     

3LPE防腐层剥离机理探讨

熔结环氧粉末（FBE）和三层聚烯烃（3LEO）防腐层体系已经在世界上被广泛用作新建管道的外防腐层。文献中已有报告,在三层聚烯烃（3LPO）防腐层体系的熔结环氧粉末（FBE）层与钢管表面之间的界面上发生若干防腐层剥离问题。防腐层剥离问题已经引起人们对三层聚烯烃（3LPO）防腐层体系应用的关注,因为人们一直认为它是比单层熔结环氧粉末（FBE）防腐层具有更强的抗损伤特性的管道防腐层体系。三层聚烯烃（3LPO）防腐层体系之所以发生剥离,是因为钢管表面喷砂除锈预处理或者预热温度不当导致熔结环氧粉末（FBE）层与钢管表面之间的附着力严重缺失。加热过程不协调或者聚烯烃的挤出包覆过程产生的残余应力加剧了附着力的缺失。本项研究的目的是研究防腐层剥离机理,其与防腐材料与钢管底材之间加热过程的不协调所产生的残余应力有关。已经采用应力分析方法和有限元模型（FEM）计算出热诱导应力。特别在管端焊接预留部位,应用有限元模型（FEM）着重分析了在管端焊接预留部位防腐层角上的应力集中间题。应力分析结果表明,熔结环氧粉末（FBE）层与聚乙烯外防护层干膜厚度（DFT）并不会引起熔结环氧粉末（FBE）底漆产生高应力,但是,管端焊接预留部位防腐层属于例外。在管端焊接预留部位防腐层的角上,随着聚乙烯防护层干膜厚度的增加,剥离应力显著增加。防腐层的剥离很可能就是因为3LPE管端焊接预留部位防腐层较高的应力集中而开始的,特别是同时存在较厚的聚乙烯防护层干膜厚度和熔结环氧粉末（FBE）层与钢管表面之间界面的粘结强度受环境影响而削弱时。     

涿州-石家庄输气管道外防腐层选择

本文对目前国内长输管道常用的挤压聚乙烯、熔结环氧粉末、聚乙烯胶带及煤焦油瓷漆外防腐层的优缺点、适用环境、价格等进行了详细的分析和比较，并对河北省天然气利用一期工程输气管道设计中外防腐层的选择过程进行了详细的介绍。     

管道三层结构聚烯烃防腐层施工质量改进措施

随着管道防腐层调研的深入,目前世界范围内广泛应用的三层聚烯烃结构防腐层(3LPO)相继发生了多起投产运营三、五年后防腐层粘结性下降甚至完全失效的事故.为减少此类事故的发生,本文提出了提高表面处理质量、最优化设定环氧粉末涂敷工艺和原材料选用准则等诸多改进措施,建议进行严酷的试验室长期模拟实验来验证3LPO管道外防腐层施工质量的办法,并通过实例进行了效果验证.结果表明,上述改进措施效果明显,可进一步推广使用.     

管道三层结构聚乙烯防腐层的优化

管道三层结构聚乙烯防腐层具有优异的综合防腐性能，是当今国际先进的管道外防腐技术之一，防腐层的厚度直接影响着它的机械性能、防腐性能、耐化学性能、良好的施工性能和经济性，因此防腐层的厚度倍受人们关注。本文扼要阐述了国外三层聚乙烯防腐层最小厚度确定的依据，国内应用情况调研，焊缝部位防腐层厚度试验检测；提出防腐层厚度在没有充分理论依据和实际经验的条件下，不能只从经济角度考虑，将防腐层厚度减薄。根据涂敷试验结果。在目前涂敷工艺条件下，焊缝处防腐层厚度与管体防腐层厚度的差异规定在70％较合适。     

长输管道防腐层优化设计及应用技术探讨

防腐层缺陷造成管道加速腐蚀,防腐设计是长输管道建设重要内容.分析环氧粉末、聚烯烃和三层聚乙烯防腐层的优缺点,总结3LPE防腐层在制管工艺、涂装工艺、管材缺陷、热收缩带补口、内涂层失效、弯管防腐和施工质量的技术现状和瓶颈问题.提出了长输管道防腐层选型和优化设计的原则要素,旨在提高管道安全管理水平、保障管道可靠运行.     

三层PE防腐层涂敷中出现废层的原因及采取措施

三层PE防腐层是目前广泛采用的钢质管道外防腐层，由于其涂敷过程中出现问题，会造成不合格产品，影响防腐管道的寿命。本文简要阐述了产生不合格三层PE防腐层的原因，提出了改进意见。     

大口径钢质输水管道外防腐技术探讨

大管径输水管道外防腐质量影响着管道的运行可靠性和寿命,本文讨论了不同的防腐工艺,并对防腐质量管理的重要性进行了简要论述。认为3层PE和单层环氧粉末（FBE）防腐是大管径输水钢质管道外防腐最佳选择。     

基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测技术研究

目的介绍基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测的研究思路及所开发的配套的检测设备。方法通过模拟检测实验,考察了直流电位梯度检测方法在海底管道外防腐层破损检测中的可行性、检测装置运行及测量功能的适用性。结果模拟检测实验实现了滩浅海海底管道外防腐层破损的有效检测,且不受海底管道正常填埋的影响,可实现管道外防腐层8 mm×8 mm(8 m V/m)以上破损的非接触式检测。结论基于直流电位梯度法的滩浅海海底管道外防腐层破损检测技术可行。可以利用所研发的检测装置,通过海底管道沿线电位梯度的测量,判断管道外防腐层破损及牺牲阳极块位置,从而为管道的运行维护提供技术支持。     

埋地钢质管道外防腐层失效及大修

针对埋地钢质管道外防腐层大修存在的实际问题,本文结合管道外防腐层失效原因、旧防腐层清除及防腐层大修材料的选择,提出了采用黏弹体胶带+外防护层的方式提高防腐层大修质量的建议。     

在用对二甲苯(PX)输送埋地管道的外腐蚀检测

将外腐蚀直接评价方法应用于对二甲苯(PX)输送埋地管道的外腐蚀检测。分别对其进行敷设环境调查、土壤腐蚀性检测、阴极保护检测和防腐层检测,并对检测结果进行评级。防腐层检测中,应用C扫描检测防腐层绝缘电阻率,综合运用Pearson法和密间隔电位法(CIPS)确定防腐层破损点位置。通过开挖,验证了该组合检测方法的有效性,为埋地管道防腐层检漏提供高效、准确的新方法。     

长输管道防腐层技术现状和发展趋势

高性能防腐层是保障管道系统可靠性的重要技术手段。随着在恶劣环境敷设长输管道,对防腐层材料综合性能和施工技术提出更高要求。根据3LPE和FBE防腐层应用情况和技术问题,阐述了国内外新型防腐层及补口施工技术研究现状,并对管道防腐层技术发展趋势进行展望,对于提高我国管道建设施工水平和系统可靠性具有借鉴意义。     

埋地油气管道外防腐层检测及修复技术

主要研究埋地油气管道防腐层检测和修复技术,对常见埋地油气管道外防腐层检测技术进行了研究,同时讨论了埋地油气管道外防腐层修复施工工艺。     

熔结环氧粉末外涂层技术在海底管线中的应用

介绍了环氧粉末外涂层在海底管道中的应用现状及其特点,对环氧粉末外涂层的涂敷工艺和增阻工艺进行了分析.分析结果表明,采用熔结环氧粉末外涂层+粘胶剂+聚乙烯颗粒的增阻工艺时,防腐层具有很强的抗剪切力,可以在海底管线中广泛应用.