掺入SiC对堇青石质窑具性能的影响

本文介绍了碳化硅的特点及其在窑具中的应用，通过试验探讨了其对窑具抗抗震性的影响。     

SiC颗粒和Y—TZP强化增韧莫来石陶瓷

用碳化硅颗粒 SiC(p)、Y-TZP 作为补强剂,单一强化增韧莫来石陶瓷,其复合材料的力学性能获得一定程度的改善。在此基础上用 SiC(p)和 Y-TZP 共同强化增韧莫来石陶瓷,制备的 SiC(p)/Y-TZP/莫来石(M)复合材料室温强度达500MPa,韧性达6.1MPa·m~(1/2),室温至1000℃范围内,强度随温度升高下降很小。同时材料的抗热震性能得到显著改善。用 SEM 和 TEM 分析材料断口等显微结构,确定 SiC(p)/M复合材料中裂纹偏转和分支对强化增韧起主要作用;Y-TZP/M 复合材料中微裂纹增韧起重要作用。     

莫来石纤维含量对陶瓷基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

利用氮气保护热压烧结法制备含0%～24%(质量分数)莫来石纤维增强陶瓷基摩擦材料,采用XD-MSM型定速摩擦试验机研究莫来石纤维含量对摩擦材料摩擦磨损性能的影响,借助于扫描电子显微镜观察实验后试样的磨损表面形貌,并探讨其磨损机理。结果表明:莫来石纤维的加入能够显著提高陶瓷基摩擦材料的摩擦因数,且随莫来石纤维含量增加而增大。在高温下,陶瓷基摩擦材料的磨损率随莫来石纤维含量增加而增大。未添加莫来石纤维的陶瓷基摩擦材料磨损形式主要是脆性脱落和疲劳磨损,伴有磨粒磨损;而添加莫来石纤维的陶瓷基摩擦材料磨损形式转化为黏着磨损和磨粒磨损。     

制备莫来石泡沫陶瓷的工艺因素

采用红柱石和a—Al2O3为原料,以聚苯乙烯粒子（EPS）为造孔剂,通过烧结法制备莫来石泡沫陶瓷。借助XRD和SEM分析获得莫来石相的组成和形貌,通过正交试验,探讨了粘结剂加入量、造孔剂粒度及球磨时间等工艺参数对泡沫陶瓷结构和性能的影响,在此基础上进一步讨论造孔剂加入量对密度和强度的影响。结果表明：粘结剂加入量对密度和强度的影响较大,造孔剂粒度次之,球磨时间影响最小。1450℃烧结,红柱石和氧化铝按质量比80：20,EPS粒径小于0．60mm、加入9wt％造孔,可以制备性能优良的莫来石泡沫陶瓷,其表观密度0．52g／cm3,孔隙率为83％,抗折强度1．54MPa。     

莫来石陶瓷的室温应力腐蚀开裂行为

分别在空气、蒸馏水和碱性溶液中测定了莫来石陶瓷材料在不同外加应力水平下的室温断裂寿命,探讨了应力腐蚀裂纹缓慢扩展机理．研究表明,在高载荷下,吸附效应为裂纹扩展的主导机理,而在低载荷下,裂纹尖端钝化效应为主导机理．此外,在蒸馏水和碱性溶液两种介质中裂纹扩展指数N值有所不同,反映了介质对水合层的不同溶解能力．     

刚玉莫来石复相陶瓷力学性能的影响因素分析

本文采用正交设计方法研究了硅微粉、氧化铝微粉及烧结温度对刚玉莫来石复相陶瓷常温强度和高温强度的影响机制.结果表明:氧化铝微粉对高温强度的影响较大,硅微粉次之,烧结温度最小.适当降低氧化铝微粉的含量,并提高硅微粉的含量和烧结温度,可以提高复相陶瓷的高温强度.通过调节硅微粉、氧化铝微粉及烧结温度可控制刚玉莫来石复相陶瓷的显微结构,改善刚玉莫来石复相陶瓷的高温强度.     

红柱石制备莫来石泡沫陶瓷

以红柱石和氧化铝为主要原料、聚苯乙烯粒子为造孔剂,通过烧结法制备莫来石泡沫陶瓷,借助XRD和SEM分析了烧成温度和骨料配比对获得莫来石相组成和结构的影响规律,并通过正交试验,探讨烧结温度、造孔剂加入量和骨料配比等工艺参数对制备莫来石泡沫陶瓷性能的影响.结果表明:造孔剂加入量对密度和强度的影响较大,烧结温度次之,骨料配比最小;最佳的因素水平为烧结温度1 450 ℃,EPS质量分数5%,骨料质量比m(红柱石)∶m(氧化铝)=80∶20,此时表观密度为0.52 g/cm³,抗折强度0.36 MPa.     

掺入SiC对堇青石质窑具性能的影响

本文介绍了碳化硅的特点及其在窑具中的应用 ,通过试验探讨了其对窑具抗热震性的影响     

莫来石含量对钙长石/莫来石复相多孔陶瓷组织结构与性能的影响

以CaCO₃、SiO₂、α-Al₂O₃为原料, 采用泡沫注凝法制备了不同莫来石含量的钙长石/莫来石复相多孔陶瓷, 研究了莫来石含量对复相多孔陶瓷的体积密度、气孔率、抗压强度、热导率及微观组织和结构的影响. 结果表明, 莫来石含量对气孔率有很大的影响, 烧结过程中液相出现引起的收缩是气孔率下降的主要原因; 在气孔率相近的情况下, 莫来石含量较高试样的抗压强度和热导率也较高, 致密的孔壁、长柱状的莫来石晶粒使得复相多孔陶瓷的抗压强度提高. 所制备的钙长石/莫来石复相多孔陶瓷的开口气孔率介于60.8%~75.2%, 抗压强度为12.94~36.95 MPa, 热导率为0.30~1.33 W/(m·K).     

透气性莫来石基陶瓷—金属复合材料

本文报道了一种透气性Ｍｕｌｌｉｔｅ－Ｆｅ透气性陶瓷－金属复合材料，考察了原材料配比及工艺因素对透气性能及力学性能的影响。由于反应烧结过程中表面及内部生成的相组成物不同，使得材料的性能具有梯度性；整体具有较高的透气性，表面具有国高的强度。     

莫来石材料的研究现状及其应用

较详细地介绍了莫来石的性能、生产、研究现状和用途。尤其对多元复合莫来石韧性陶瓷及莫来石超细粉末的制备进行了评述,同时展望了莫来石作为高级陶瓷材料的发展前景。     

莫来石对氧化铝基陶瓷型芯的高温抗变形能力的影响

研究了在不同状态下,氧化铝基陶瓷型芯中莫来石的含量及其微观结构对氧化铝基陶瓷型芯高温抗变形性能的影响.结果表明,氧化铝基陶瓷型芯具有优良的热强性能归因于高温下莫来石柱状晶群的存在.     

空心玻璃微珠造孔制备多孔莫来石陶瓷及其性能EI北大核心

以煤矸石和铝矾土为原料,空心玻璃微珠为造孔剂,采用压制成型烧结制备多孔莫来石陶瓷。研究空心玻璃微珠添加量和烧结温度对物相组成、显微结构、抗弯强度和耐酸碱腐蚀性能的影响。结果表明:提高空心玻璃微珠添加量可以增大多孔陶瓷气孔率;空心玻璃微珠的添加可以促进莫来石相的形成,降低烧结温度。在一定温度范围内提高烧结温度可以增大气孔率,但烧结温度超过1350℃后气孔率开始下降。保持Al_(2)O_(3)∶SiO_(2)摩尔比为3∶2,调整空心玻璃微珠添加量至1.68%(质量分数),在1350℃保温2 h烧结条件下可获得气孔率为33.23%、抗弯强度为56.41 MPa的多孔莫来石陶瓷,其耐酸碱腐蚀性能良好。     

叔丁醇基凝胶注模工艺制备轻质、高强莫来石多孔陶瓷

以叔丁醇为成型溶剂, 莫来石粉为起始原料, 采用凝胶注模成型方法制备出轻质、高强莫来石多孔陶瓷. 莫来石多孔陶瓷中的孔隙形成于干燥过程中叔丁醇的快速挥发, 孔隙分布均匀且相互连通. 随烧结温度升高, 气孔率、开气孔率和比表面积分别由77.8%、76.0%和10.39m²/g下降到67.6%、65.5%和4.26m²/g, 而抗压强度则由3.29MPa显著提高到32.36MPa, 材料孔径大小受烧结温度影响较小, 孔径尺寸呈单峰分布, 且几乎所有的气孔都为开口气孔, 透气度与孔径尺寸具有一致的变化关系. 莫来石多孔陶瓷在高气孔率条件下仍然保持高强度的主要原因是材料中均匀的孔隙结构、孔径尺寸小且相对集中、以及因烧结颈的形成在空间上所表现出的一种颗粒搭接骨架结构.     

烧结温度对SiC/莫来石复相多孔陶瓷的影响

以高岭土、SiC粉末、Al2O3粉末为主要原料,采用添加造孔剂法制备了SiC/莫来石复相多孔陶瓷,探讨了烧结温度对多孔陶瓷的气孔率、体积密度、抗折强度等的影响。分别采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)表征了样品的物相组成与断面形貌。结果表明,以淀粉为造孔剂,在1350℃下保温2h制备的样品综合性能最佳,其孔隙率为31.40%,抗折强度达到42.50MPa。     

堇青石莫来石复相结合氧化铝质泡沫陶瓷

以堇青石、板状刚玉、α-Al2O3和高岭土为主要原料,制备出用于过滤铝液的高性能泡沫陶瓷.考察了分散剂和固含量对堇青石氧化铝浆料黏度及性质的影响,以司马化工CE64作为分散剂可以得到固含量为82％(质量分数),流变性能较好的浆料.经1350～1400℃烧结后制品孔隙率为80％～85％,耐压强度达到1.5 MPa,热震性达5次以上.     

莫来石陶瓷膜的相组成与热膨胀

利用微等离子体氧化技术在LY12铝合金表面制备了莫来石陶瓷膜.通过X射热衍射法研究了陶瓷膜的相组成,发现陶瓷膜的最外层由莫来石及γ-Al2O3相组成,随着向陶瓷膜内部的移动,莫来石的含量逐渐减少,α-Al2O3、γ-Al2O3相的含量逐渐提高.陶瓷膜在受热过程中没有发生相转变,其热膨胀系数为6.5825×10-6/K.     

不同铝源制备莫来石结合碳化硅多孔陶瓷及性能研究

以碳化硅(SiC)和不同铝源(多孔Al2O3/纳米Al2O3/Al(OH)3)为起始原料,通过原位反应结合工艺制备莫来石结合碳化硅多孔陶瓷。主要研究了不同铝源及温度对多孔陶瓷抗弯强度、气孔率、线性伸缩率等性能的影响,并采用XRD和SEM分析表征了样品的物相组成与断面形貌。结果表明:以多孔Al2O3为铝源,在1450℃下保温3h制备的碳化硅多孔陶瓷的综合性能最优,其强度为58 MPa,气孔率为41.9%;烧结温度对3种铝源所制备的多孔陶瓷具有相同的影响,随着温度的升高,强度逐渐升高,气孔率逐渐降低,线性收缩率逐渐增大。