大断面球铁件的无冒口铸造工艺

我厂生产的T550注塑机头板铸件,材质为QT500-7,主要壁厚为110mm,单重3.5吨,采用砂型无冒口铸造。 1.无冒口铸造的条件 (1)低温浇注,以降低铁水的液态收缩值,防止产生集中缩孔缺陷。 (2)型腔具有相当高的刚度。利用金属     

Sb、Bi在厚大断面球铁件中的应用

厚大断面球铁件易出现开花状石墨、碎块石墨等缺陷，通过使用Ba、Bi、Sb等微量元素，采用合理的浇冒系统，结合冷铁使用，强化孕育，保证了铸件质量。     

影响大断面球铁件石墨开态的因素

综述了内外有关大断面球铁件石墨形态及其影响因素的有关报道。介绍了,化学成分、工艺过程、凝固过程等。推荐了用于生产的碳当量ＣＥ＝４．２－４．３,２．０％－２．２％Ｓｉ,０．０４％－０．０５％Ｍｇ残Ｓ〈０．０２８％,少注温度＝１３５０－１３６０℃,孕育总量为０．２％－０．３％Ｓｉ。     

呋喃树脂自硬砂对球墨铸铁铸件质量的影响（一）

用呋喃树脂自硬砂型和粘土砂干型进行了对比试验，研究呋喃树脂自硬砂对厚大球铁铸件凝固速度、显微组织、力学性能和产生铸造缺陷倾向的影响，为论证采用呋喃树脂自硬砂性取代粘土砂干型生产厚大球墨铸铁铸件的可行性提供了依据。     

大断面球铁件滑枕常见缺陷分析及预防措施

介绍了大断面球铁件滑枕的生产条件,采用SEM和EDX等手段分析与讨论了铸件常出现变异石墨、缩松、渣孔、缩孔等收缩缺陷的原因,提出了预防缺陷的措施.认为严格控制原材料的质量,采用废钢稀释生铁,优化轻、重稀土的配比和用量,提高C含量,降低浇注温度,采用小剂量随流瞬时孕育处理等措施是解决铸件缺陷的有效途径.     

大断面球铁车轮的铸造工艺

采用半封闭底注式浇注系统,热节处设置一定数量的外冷铁,并在浇注时进行随流孕育的工艺来生产大断面球铁车轮。检测结果表明:铸件没有铸造缺陷,避免了球化衰退,保证了力学性能。     

铸态厚大断面QT700-3铸件的生产实践

为解决铸态QT700-3球铁滑枕出现异常石墨和球化衰退与孕育衰退等问题,将铁液化学成分调整为:w(C)3.4%～3.6%,w(Si)1.9%～2.0%,w(Mn)0.2%～0.4%,w(S)0.015%～0.025%,w(Cu)0.5%～0.8%,低量的P,以及微量的Ba、Bi、Sb等。采用重REMg球化剂进行倒包冲入法球化处理,球化剂的加入量为1.4%～1.6%;选用含Ba、Sb、Bi的多元复合孕育剂进行多次孕育处理。生产结果表明:铸态QT700-3滑枕的金相组织、力学性能完全达到国家规定的要求。     

铸态高韧性球铁中压外缸厚大铸件的生产

介绍了超超临界1 000 MW汽轮机中压外缸铸件的主要特征数据和结构图,分析了电弧炉—LF炉（钢包精炼炉）双联作业的可能性。通过对电弧炉、LF炉熔化过程的控制,炉料的选择,w（C）、w（Si）、w（P）量的限制,以及浮渣处理等措施生产的铸件,经超声波探伤（UT）和磁粉探伤（MT）验证,达到了标准规定的质量等级要求,不存在缩孔、缩松等缺陷。     

厚断面铸态珠光体球铁件的生产

在铸件尺寸分别为φ680×5 250 mm、φ790×5 200 mm和φ880×5 000 mm的QT600-3A铸态珠光体铸铁件生产中,采用碳化钙脱硫,瞬时孕育,铁型浇注。在铸件凝固阶段采用强制冷却,测定顶部热节圆中心的冷却曲线,在冒口根部热节处水平取样做力学性能与金相组织的测定工作。     

球墨铸铁活塞环铸件的生产

介绍球墨铸铁活塞环原材料的选购,化学成分的确定,球化和孕育处理工艺,浇注系统和退火工艺的改进,以及所取得的良好效果。     

确保大断面球墨铸铁件质量的措施

采用冲天炉熔化,中频炉内脱硫和升温,采用稀土镁做球化剂,进行多次孕育处理并加入微量锑,能防止大断面球铁件发生球化衰退、石墨畸变和球数减少等缺陷。     

湿型铸造球墨铸铁转子座缩松缺陷的防止

球铁转子座铸件轮廓尺寸φ560×190 mm,主要壁厚45 mm,重量97kg,采用气冲造型.最初采用环形浇注系统底注,顶部设溢流冷冒口,铸件加工后发现有肉眼可见缩松;然后改为顶注,同时采用热压边冒口和冷压边冒口,缩松仍旧未能解决.最后加大热压边冒口压边宽度,减薄与其连接的内浇道,撤除冷压边冒口,终于消除了缩松缺陷.     

Sb对厚大断面球墨铸铁组织和性能的影响

研究了Sb对厚大断面球墨铸铁组织和力学性能的影响,详细阐述了该试验采用的炉料、化学成分、球化处理、孕育处理以及热处理等试验方法。试验结果表明:(1)合理的RE加入量可以中和Sb的反球化作用,改善石墨形态,增加石墨球数量;(2)Sb强烈细化珠光体,但是含量太高会导致碳化物的生成;(3)采用940℃(3 h)+460℃(4 h)的热处理工艺,合金含量为w(Cu)1.0%、w(Sn)0.15%和w(Sb)0.025%时,70 mm厚的附铸试块性能可以达到QT800-2的要求。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

厚大断面灰铸铁平板的铸造

介绍了单件或小批量生产厚大断面灰铸铁平板的铸造工艺、熔炼工艺和浇注工艺.试生产结果发现铸件上平面有夹渣缺陷,机加工后发现有条纹状缺陷.采取了如下改进措施:(1)将炉料配合改为Z18生铁30％+废钢30％+回炉铁39％+锰铁0.4％+硅铁0.6％;(2)控制熔炼温度高于1 500℃;(3)增大铸型倾斜浇注角度;(4)铸型初次浇满后再补浇数次,增加铁液溢出量.结果显示:铸件表面质量大大改观,无缩孔和表面缺陷,试棒力学性能和金相组织均符合客户要求.