零件二次装夹的线切割加工方法

在利用线切割机加工零件的过程中,有时会遇到该零件的一部分已加工完成,怎样才能在二次装夹中保证切割路线与零件已加工部分的尺寸形状吻合,并在保证零件技术要求的情况下,将其完整地加工出来呢?下面以一个内齿花键为例来谈谈我们的加工方法。工件的形状如图1所示,线切割加工部分的基图　1本参数为径节ＤＰ=10ｍｍ、齿数ｚ=120、齿形角α=45°的径节制短齿内花键,工件厚度为200ｍｍ。材料为42ＣｒＭｏ。在线切割前工件已有10个齿加工成形,如图2所示。在这种情况下,把工件安装到已图　2加工齿形与切割路线相吻合的状态是比较困难的。经研究,…     

一种零件双面加工的定位方法

介绍了一种需要双面加工零件的定位方法,以及零件中心的设定方法。通过试切、测量、计算出零件的编程中心。     

精密盘状多孔零件加工工艺研究

分析零件特征,针对零件孔系加工精度高,从机床和加工方法选择、工艺路线制定、夹具设计、刀具和切削用量确定等多方面进行研究,提出一套科学可行的加工路径,保证了零件加工的技术要求,为该种零件的加工提供借鉴。     

交互式轴类零件数控加工区域的设计和加工方式的确定

提出了一种轴类零件数控加工区域的设计方法.通过人机交互采用基于零件特征和添加辅助曲线两种方式实现对加工区域的设计,重点实现了辅助曲线的添加、选择以及编辑功能.通过典型工艺路线模块化和参数化辅助用户确定加工方式.所提出的方法克服了UG等CAM软件在轴类零件数控加工中人机交互多、对工程技术人员要求高等缺点,可直接应用于轴类零件数控编程系统的CAPP中,具有较高的实用价值.     

谈线切割加工路线的选择对零件加工精度的影响

本文主要介绍线切割加工中,加工路线的选择对零件加工精度的影响及其相应改进措施.     

薄壁框体零件加工工艺分析及其专用夹具的设计研究

薄壁框体零件形状复杂、精度要求较高,其加工工艺和装夹方式直接影响零件生产的质量及效率。通过对薄壁框体零件加工难度的分析、加工工艺的制定、专用夹具的设计及铣削加工时应注意的问题进行研究,解决了薄壁框体零件加工易变形、定位及装夹难等问题,保证了零件加工质量,提高了生产效率。     

簿壁套筒零件加工防变形的技巧

簿壁零件加工难点是变形。在不使用工装夹具的情况下,采用一些加工技巧,控制变形产生,保证加工顺利进行,保证加工精度。     

多特征轴类零件加工的刀具补偿技术研究

针对多特征轴类零件加工中的刀具补偿问题,采用局部补偿方式,避免刀具补偿时零件的连接特征加工精度相互影响。以实例分析该方法在FANUC-0iT数控系统中的应用,结果表明:加工多特征轴类零件时,连接特征的加工精度得到了保证,零件整体加工精度得到了提高。     

高速切削技术在薄壁零件加工中的应用研究

从薄壁箱体的加工效率、加工精度等角度出发,分析薄壁箱体零件高速切削加工的优势和可行性。针对其工艺特点及生产实际要求,分析高速加工中存在的工艺问题,给出具体的解决措施。实践表明:采用高速切削加工技术加工薄壁箱体,加工效率高,工件表面质量好。     

薄壁零件装夹方案设计与优化

针对薄壁零件刚性差,制造过程中在夹具夹紧力和切削力的作用下,容易产生加工变形,严重影响加工精度和表面质量等问题,分析和阐述了提高薄壁零件加工精度的装夹设计方法.研究了基于遗传算法和有限元方法的薄壁零件夹具布局和夹紧力的同步优化设计方法,以一壳体薄壁零件为例,进行了其夹具的装夹方案设计以及夹具布局和夹紧力的同步优化.结果表明该优化方法可以有效地降低由于装夹不当所引起的工件变形程度, 提高工件的加工精度.     

航空发动机零件电火花加工工艺研究

根据航空发动机零件加工的需要及电火花加工的特点,研制了工作台旋转的专用电火花机床,初步解决了发动机零件的加工问题。     

高精度零件加工方法探析

以连接件加工为例,介绍了利用通用设备加工高精度零件的多种保证零件精度的方法.并对不同加工方法进行比较,阐述了各种加工方法的优、缺点及适用情况.     

正确选择工艺基准提高主轴加工精度

1　问题的提出车床主轴是车床关键件之一 ,其加工质量对提高机床精度有着重要的作用。我厂过去加工ＣＷ 6 16 3Ｃ车床主轴时 ,存在以下两个问题 :(1)精磨主轴Ｆ锥面 (见图 1) ,因径跳超差 ,一次送检合格率仅为 2 0 % ,返修率高 ,由于Ｆ面加工公差仅 0 .0 14,因此 ,为保证Ｆ面之跳动要求而进行返修时 ,锥面尺寸必然会小于其最小尺寸 ,因而为挽救工作必须重磨Ｇ面。(2 )主轴大端 12 0锥孔对Ｆ面的径跳没有方向性。因此 ,如何以最经济的手段 ,保质保量地磨削Ｆ锥面 ,就成为主轴工艺的一个重要课题。2　改进前的工艺方法先粗磨主轴两端锥孔 ,用…     

精密涡轮零件的加工工艺分析

机械加工中,对精密零件的加工表面、孔的尺寸精度、位置精度及槽的尺寸精度的要求均很高。应制定合理的加工方案,正确处理好各面、孔和槽的相互关系,以保证加工质量。现以涡轮零件的加工为例,对精密零件的加工工艺进行分析。     

带修复加工功能的规则零件在机检测系统开发

数控加工精度在机检测技术实现了零件一次装夹即可完成从加工到检测的完整过程,大大提高了工作效率。然而,当在机检测到不合格的零件如何进一步返修加工成为在机检测技术面临的新的技术难题。面向规则特征零件,开发了带自动修复加工功能的在机检测系统。给出了带自动修复加工功能的在机检测软件框架,以圆孔特征的在机检测与返修加工为例,提出了基于反向补偿法圆孔加工误差自动返修加工方法。最后以圆柱孔的数控加工、在机检测和修复加工过程为实例进行了现场实验验证,效果较好。     

电子仪器零件的微细冲压加工

根据日本电子仪器工业协会的统计,1989年电子零件的总产值是7兆6921亿日元,比1988年增长6.5％。作为电子零件的IC、电阻、电容、印刷电路板、接插件、电池、开关、显示器使用的阴极射线管等大多与冲压加工有关。至于电子仪器的框体和底座等,当然是用板材冲压加工的了。电子仪器现正迅速向小型化,高功能化和高密度化发展。如作为下一代电子仪器的液晶元件,正在迅速发展。至关重要的是,冲压加工也要与之相适应。本文就计算机的几个微细电子元件的冲裁、弯曲、拉深、锻造加工作一介绍。     

复杂板状零件的自动化加工

用厚度为0.8mm的铜带制造叶片(图1,a)这种复杂板状零件的原始工艺是以下几道基本工序。即把铜带切成坯料,坯料脱脂,在还原剂中退火,用压边机在坯料两侧压出α角和β角。坯料经退火之后,由机械手送入弯曲工序。这种工艺的缺点是,手工工作量大,加工过程高度分散。具体地说,脱脂时要用手工送料和卸料。退火时要把坯料分放到传送带上。弯曲时要用手工把坯料放到压边机的料仓中。