管梁内高压液压成形技术研究与实现

本文以某车型扭力梁横梁为实例,进行内高压液压成形工艺分析,从工序排布到有限元模拟、调试、工艺验证及实现给予简析,并验证工艺设计和分析的可行性,供有关人员参考。     

钛T型管液压成形的工艺参数研究

采用Dynaform软件对Φ219 mm×Φ219 mm×5 mm钛T型管的液压成形工艺进行数值模拟研究,以有效支管高度、最大减薄率和最大增厚率为优化指标,对内压加载路径、加压持续时间、左右及中间冲头速度等多种工艺参数组合方案进行优选计算,获得最优方案,并根据最优方案中的工艺参数进行实际的液压成形试验。研究表明:模拟试验中,采用方案3成形效果最好,有效支管高度达到68.41 mm,最大减薄率和增厚率分别为27.38%和54.34%,满足T型管尺寸和壁厚分布要求。与模拟值相比,成形试验得到的钛T型管零件在有效支管高度、最大减薄率和最大增厚率上的误差均在5.1%以内。     

板材液压成形关键技术问题探讨

液压成形是当前塑性成形技术领域的一项崭新技术,把先进的计算机软件技术和控制技术应用于这一领域,提出了软硬件设计思路,为国内液压成形专用设备的开发提供了参考。     

薄壁管件液压成形仿真研究

介绍了管件液压成形的基本原理及其相对传统工艺的优点,论述了管件液压成形有限元仿真的理论基础和方法.以薄壁管件为研究对象介绍液压仿真的一般实现过程,在计算机上预测了初始液压成形工艺方案可能产生的缺陷,提出了液压成形工艺方案的改进措施.研究表明,仿真技术为管件液压成形分析与模具设计制造提供了一种有效手段,有利于减少试模或修模次数.     

铝合金发盖内板充液成形开裂问题研究

以铝合金发盖内板在充液成形技术上应用为基础,研究充液成形开裂问题的原因和控制方法。铝合金发盖内板在充液成形过程中存在开裂问题,基于成形性分析和现场模具调试,研究了开裂问题的关键因素,并进行了试验验证,最终通过局部型面设变、模具研合率提升和工艺参数优化工作,消除了开裂问题。     

板料液压成形的数值模拟研究

首先对板料液压成形技术相关知识进行了介绍,接着以阶梯圆筒形制件的液压拉伸数值模拟仿真为例,采用DYANFORM软件来说明应用数值模拟技术对板料液压成形过程进行有限元分析的具体步骤。最后,分析了板材液压成形数值模拟的特点并对板料液压成形数值模拟技术的发展趋势进行了展望。     

镁合金手机壳的温热液压成形实验及模拟研究

通过对镁合金手机壳进行温热液压成形实验及有限元模拟,分析了液压加载与冲头运动的不同匹配关系对成形结果的影响,以及成形过程中缺陷产生的原因,并确定了合适的成形工艺参数,即在170℃,控制冲头速度在0.2mm/s~1mm/s,液压载荷不低于5MPa,能一次完成成形底部带斜面,并具有较小圆角半径的镁合金手机壳。液压载荷应在坯料的拉深高度小于3mm时快速的施加,否则,在成形件的底部一平面和斜面与棱边交界处将形成难以消除的堆积缺陷。模拟结果与实验吻合良好。研究表明,温热液压成形可以实现常温或低温液压成形难以实现的复杂镁合金零件成形。     

板材液压成形实验研究

分析了液压胀形变形特点及成形机理,对板材液压成形进行了实验研究,分析了坯料厚度变化规律,确定了提高材料胀形成形极限的具体措施。     

圆管液压成形过程有限元模拟及失效分析研究

选择圆管中间膨胀的液压成形为研究对象.应用LS-DYNA软件,实现圆管液压胀形的模拟仿真过程,为具体的成形实验提供了参考.管件液压成形过程的三种主要的失效形式有弯曲、褶皱、破裂,而液压成形控制中最主要的参数就是压力,轴向给进力以及材料性质.研究中针对不同加载路径所得到的不同成形效果与失效进行分析,得到的模拟结果与相同条件下的真实实验结果比较接近.研究表明,成形工艺中加载路径(内压力与轴向给进的配比关系)的重要性,同时也说明了该液压成形模拟仿真具有一定的准确性.     

薄壁不锈钢数码相机外壳液压成形工艺研究

数码相机外壳是形状复杂的非旋转体不规则结构薄壳形件,文章基于其工艺难点及形状特征分析,采用1Cr18Ni9Ti不锈钢板材进行了不同液压加载路径下的充液拉深成形实验,并结合有限元模拟,分析了液压加载与凸模运动的不同匹配关系对成形结果的影响;针对各种成形缺陷分析其产生原因,并确定了合适的成形工艺参数,模拟结果与实验吻合良好。在室温条件下,以1mm/s～2mm/s的凸模速度进行液压成形,在液压载荷最高为20MPa时,成功试制出表面质量好、结构精度高的薄壁不锈钢数码相机外壳。研究结果为复杂结构薄壳形件液压成形工艺参数的确定和优化设计奠定了基础,并为采用液压成形工艺生产和加工电子器件不锈钢外壳提供实验和理论依据。     

基于LS-DYNA管件液压成形数值模拟

利用强大的有限元软件LS-DYNA对管件液压成型过程进行分析,得到在液压成形过程当中材料的流动曲线、分布曲线,并对可能产生的缺陷进行了分析,为进一步优化工艺提供了基础.     

金属薄板的对置液压成形法

<正> 在兼作凹模的液压室内,用凸模将薄板直接拉深,利用这时对凸模产生的液压,使薄板按照要求成形,这种对置液压成形法,目前在日本已正式进入普及阶段。 用这种成形方法,可以实现过去用模具的成形方法不可能实现的形状和精度,也可以减少需要多工序成形的工序次数,得到高质量制品,进而还可以简化模具。     

液压成形的最新动向

<正> 1 概述 液压加工能大幅度降低模具费用和减少模具的制造时间,即使是小批生产,也能减少每个制品的平均模具费用。液压加工周期长(循环时间),因此,不适合于连续自动冲床的大批量生产,仅适合于生产批量在数千件至数十万件的中小批量生产以及数百件     

深盒形件液压拉深成形工艺研究

用DYNAFORM有限元仿真软件对深盒形件液压拉深成形过程进行了模拟,分析了压边力和液体压力对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,合适的压边力和液体压力能控制盒形件拉深缺陷的发生,采用液压拉深盒形件可获得更好的壁厚分布。     

液压成形技术及其新进展

液压成形技术是一种新型的塑性加工技术，近年来得到大力发展和广泛应用。本文根据加工对象的不同，将液压成形技术分成了三类，并对其原理、应用、关键问题及其发展等作了相应的介绍。     

金属薄板的对置液压成形法(续)

<正> (4)成形复杂困难形状 (5)四模简易,降低了制造成本 1.照明器具用反射板 这一类零件许多是形状复杂、成形困难的,所用材料也是难以液压控制的纯铝板,(板厚为制品直径的1/400～1/600)。 在成形这类复杂形状时,最大问题是由于部分鼓凸变形过多的材料增厚和减薄。为防止这些问题,一定要结合加工材料和形状,     

计算机控制管件液压成形液压压力机的研制

在分析管件液压成形工艺过程,该工艺过程对成形设备的基本要求和现有成形设备发展状况的基础上,介绍了新型计算机控制管件液压成形液压机的设计方法,工作原理以及机械、液压和控制系统的实现;最后,为验证该液压成形压力机的应用效果,给出简单试验件的试验结果.     

钛合金TC4薄壁波纹管液压成形工艺优化

利用有限元软件进行仿真分析,基于Johnson-Cook本构模型和韧性损伤模型,模拟了钛合金波纹管液压成形过程。分析了液压大小、模具圆角尺寸和模片间距对波纹管液压成形的影响规律,并获得了优化的工艺参数。针对管材外径为Φ21.5 mm,壁厚为0.16 mm,成形后最大直径为Φ31.5 mm的钛合金管材,液压成形波纹管的最佳模片圆角半径为4t(t为管材壁厚)、液压大小为42 MPa、模片间距为8 mm。将仿真结果和实验结果进行对比发现,最大减薄率波峰处有2%~3%的差异,管端部有1%~2%的差异,这是由于假设仿真过程中全部采用润滑而实验过程中未必全部润滑,摩擦系数越大减薄率越大造成的,实验验证了仿真的准确性。     

有限元模拟技术在管件液压成形中的应用

介绍了管件液压成形数值模拟技术的研究进展,并结合实例对轴对称零件和非对称零件的管件液压成形的模拟结果进行了分析,揭示了数值模拟不仅能准确地反映管件液压成形过程,预测成形缺陷和给出壁厚分布,而且可以方便地调整内压与轴向位移的匹配关系,以获得最佳的加载路径,最后指出了管件液压成形数值模拟技术的发展方向.     

直管液压成形工艺模拟及缺陷分析

通过简单例子解释了液压成形工艺的基本原理,并通过塑性有限元模拟了在直管成形过程中会出现的缺陷及成形极限．为今后应用液压成形技术提供基础数据与指导。