某汽车排气系统振动特性

建立某汽车排气系统的有限元模型,对其进行模态分析仿真,得到排气系统的前若干阶的固有频率及其振型。基于模态分析和排气系统的振动测试结果,对排气系统在发动机不同转速下的激励引起的振动进行分析,研究排气系统的振动特性,提出结构的改进意见,为提高排气系统的工作可靠性和使用寿命提供参考。     

客车排气系统振动特性分析及悬挂位置优化

排气系统的振动与噪声是影响整车NVH水平的重要因素,良好的排气系统悬挂点布置及刚度匹配能够有效的降低排气系统与车体之间的振动能量传递。采用Hyperworks软件对某增程式电动客车的排气系统进行有限元建模,同时依据有限元理论对此排气系统进行静平衡分析和模态分析;通过静平衡分析获得悬挂的变形量,通过模态分析得到排气系统的固有频率及振型,依据平均驱动自由度理论,获得排气系统悬挂点的理论最优布置方案,并对分析结果进行评估,为排气系统悬挂吊耳刚度及位置的选择提供技术依据。     

客车排气系统振动特性优化及试验验证

为提高某国产轻型客车的乘坐舒适性,解决车内排气系统侧车身地板振动较大的问题,通过与对标车进行道路试验对比分析,发现排气系统吊挂点位置和吊挂悬置刚度的设计并不合理,导致排气系统向车身传递的振动过大。基于平均驱动自由度位移法（ADDOFD）分析计算,得到所有参考点的各阶模态振型加权求和,重新选择平均驱动自由度位移较小的位置作为排气系统吊挂点;综合考虑吊挂悬置隔振效果和耐疲劳性能,对吊挂悬置刚度进行优化设计。最后,对排气系统吊挂位置和吊挂悬置刚度优化设计提出最优改进方案,并进行试验验证分析,试验结果验证了该优化方案的有效性与合理性。     

汽车排气系统吊耳动刚度优化方法的研究

基于汽车排气系统吊耳传递的动态载荷最小、吊耳耐疲劳性最好,建立了考虑动力总成在内的排气系统振动分析模型。进行了排气系统的自由模态和约束模态的测试,并和计算值进行了对比分析,证明了所建立的排气系统振动模型的正确性。以吊耳的垂向动态载荷最小和其静变形量在一定范围内为优化目标,建立了排气系统吊耳动刚度优化模型。优化后,在怠速工况和2档全负荷加速工况下对车身底板驾驶员位置进行了振动响应测试,测试结果表明,利用优化后的吊耳刚度,能够有效降低车身底板的振动加速度,表明了阐述的排气系统建模和吊耳动刚度优化方法的有效性。文中建模与优化方法,对排气系统的吊耳动刚度计算与优化具有指导意义。     

排气系统振动分析和悬挂点位置优化

本文采用有限元法对某车型排气系统进行模态分析与谐响应分析。通过模态分析得到排气系统的固有频率并找到振型节点,并得到了吊挂垂向刚度对排气系统固有频率的影响规律。根据振型节点优化排气系统吊挂位置,有效地减少排气系统通过吊挂传递到车身地板的力,改善了车辆乘坐舒适性提高了整车NVH性能。     

RV减速器振动特性分析

为了研究RV减速器的振动特性,建立了RV-20E型RV减速器的刚柔耦合动力学虚拟样机模型,利用灰色关联度分析了样机的准确性。之后通过模态分析,分析了RV减速器的整机模态频率、振型等。进一步使用有限元方法对RV减速器进行了瞬态动力学分析,得到了不同工况下的仿真信号,并与试验测得的不同转速、负载下RV减速器的加速度振动信号进行对比,仿真分析结果与试验结果吻合度较高。分析结果表明负载对RV减速器振动的影响较小,而转速对于RV减速器的振动有明显影响。     

柴油机排气系统振动特性数值仿真与分析

使用Pro/E软件建立某电站应急柴油机排气系统的三维模型,使用HyperMesh软件划分有限元网格,导入有限元软件ANSYS中对结构进行仿真计算,得到该排气系统模态特性。在此基础上,采用谐响应模拟分析柴油机激振力并对排气系统进行振动分析,进而评价金属波纹管对排气系统的隔振效果。     

基于无源伺服传感器的振动测量系统

针对工程领域（超）低频的振动问题,介绍了一种基于无源伺服传感器的振动测量系统。阐述了系统的特点和组成,着重分析了无源伺服反馈传感器的特点和原理,构建了传感器的数学模型,并比较了反馈前后传感器性能的差异,分析了反馈后传感器的基本参数。给出了部分测试数据和应用实例,分析了系统的抗干扰问题。最后,给出了一些结论。     

离心场中双自由度振动系统的动频和极化运动性质

双自由度的弹簧-质量振动系统在离心场中存在两阶动频和两阶复模态。振动离心系统的动频关联于旋转系统的转速,并受到离心软化和科氏力的影响。科氏项导致系统出现复模态矢量,质量点形成极化的圆周运动轨迹,反映了旋转系统的运动耦和而非物理阻尼,它不引起系统自由振动的衰减,单一复模态对应的质量点的圆周运动轨迹保持不变     

变长度提升系统钢丝绳纵向振动特性

以提升系统中变长度柔性钢丝绳的纵向振动为研究对象,考虑钢丝绳刚性运动与变形运动的相互影响,应用Hamliton原理建立变长度提升系统钢丝绳运动微分方程,同时,利用五次多项式拟合得到的电梯理想运行状态曲线作为运动参数输入,对所建模型进行了算例分析。数值仿真结果表明：本文的方法能较好地反映变长度提升系统钢丝绳的纵向振动特性,推导出的方程为电梯钢丝绳纵向振动特性的进一步分析提供了依据。     

基于波纹管简化模型的排气系统模态分析

为了探究汽车排气系统波纹管简化模型的合理性,对简化模型进行数值分析和理论研究.首先,以某重型卡车排气系统为研究对象建立有限元模型,将波纹管简化为零长度的CBUSH单元,对系统自由模态进行分析;其次,用波纹管将排气系统分隔开简化为二自由度模型进行理论计算;最后,综合对比分析表明,第7阶和第8阶模态频率接近于零,主要原因是绕X,Z轴刚度较小,验证了波纹管在该方向的隔振效果良好.理论方法与数值计算具有普遍性和工程指导意义.     

基于统计能量法的排气管道系统的振动和噪声分析与研究

基于统计能量分析(SEA)原理,结合压缩机排气管道系统的实际结构尺寸建立了SEA模型。采用理论及经验结果讨论了统计能量分析法三个重要参数确定,利用现场测试壳体加速度来确定输入功率。运用AutoSEA2004仿真软件预测了距离管道系统外部一定距离的声压级,并与现场测试所得数据进行了对比分析,结果表明,预测管道系统的总声压级为102.7dB(A),比实测结果低4.2dB(A),在500 Hz以上主要频段上,预测曲线与实测曲线吻合较好,为管道系统噪声治理提供了数值仿真依据。     

轧机主传动系统振动问题测试分析

针对南钢2800mm中厚板轧机精轧机主传动系统存在的振动现象,对主传动轴、轴承座和轧辊平衡油缸的振动信号进行测试、小波消噪和处理分析,寻找板形和设备安全的影响因素。结果表明,主传动轴上存在较高能量的频率值,应通过合理控制轧机的转速来防止共振和设备损坏;在0.1~1.5的中频段,轧辊平衡油缸动态刚度减小、动态柔度增加,油缸压力产生剧烈振动,影响板形和设备安全,可通过增加液压缸刚度来解决。     

高空舱排气系统参数化计算平台研究

目前高空舱排气系统仿真计算领域存在几何建模耗时长、仿真流程慢等问题,为解决此类问题,本文根据高空舱排气系统的典型几何结构特点,采用参数化建模方案,通过对基础结构参数化模型的搭配组合形成满足计算要求的高空舱排气系统几何模型.通过对高空舱排气系统的几何模型进行计算网格的自动划分及数值计算,得到高空舱排气系统的流场及温度场分...     

双转子自同步系统的振动分析

同步现象广泛存在于许多工程领域中，尤其在振动机械中，同步理论得到了广泛应用，如自同步振动筛、振动输送机等。由双偏心回转式激振器驱动的平面同步振动筛可以简化为一个双转子自同步系统。本文以某典型的振动筛（ZZS4-70型）为对象，考虑两个激振器转子的驱动电机的机械特性，推导了一组双转子同步系统的动力学方程。在此基础上，定义了一个同步系数，用它来定量描述双转子回转的同步程度。对上述系统动力学模型进行仿真，采用了该型振动筛的实际参数，重点分析了其振动规律及其同步运动特征，并与实测结果进行了对比。     

多点分布载荷下TBM刀盘系统振动响应分析

刀盘系统是全断面隧道掘进机(tunnel boring machine,TBM)装备的核心部件,其工作环境极端恶劣,系统振动剧烈,导致关键构件发生异常失效,影响整机掘进效率。为此,有必要研究TBM刀盘系统的动态特性,分析不同参数对结构振动响应的影响,为系统设计及参数匹配提供理论基础。基于已有的TBM刀盘系统动力学模型,以某供水工程TBM刀盘系统为研究对象,对空间多点分布载荷下刀盘振动响应的参数影响规律进行了分析。研究结果表明,刀盘的分体质量比例控制在13%~14%时,刀盘轴向振动最小;刀盘转速高于2r/min时,其径向及扭转振动波动较明显,且得到了一系列峰值突变的转速点;驱动小齿轮均匀布置时,刀盘径向振动最小,振动幅度比非均匀布置时小近30%。分析结果可为刀盘的结构设计及系统参数匹配提供指导。     

二阶滑模离心-振动试验系统的振动控制

针对离心-振动试验系统的振动位移跟踪控制存在参数不确定性和干扰的问题,提出一种基于二阶滑模的振动位移跟踪控制方法。该方法基于高阶滑模控制基本原理,通过建立离心-振动复合试验系统数学模型,利用李雅普诺夫第二法设计出二阶滑模振动位移控制律。仿真结果表明：该方法在2 s内能够完成位移跟踪,跟踪准确度达到0.001 m,能够有效降低系统抖振,实现振动位移跟踪的精确定位,具有较高的控制精度和可靠性。     

多平行齿轮耦合转子系统的振动特性分析

通过建立系统各轴的振动方程，联立起来形成多平行齿轮耦合转子系统的振动方程，然后进行数值求解，获得系统固有模态和动态响应。分析了某三平行齿轮减速系统的固有频率及其振型和强迫振动响应特性。结果表明，由于齿轮的耦合作用，多平行齿轮转子系统的振动不同于单轴转子，突出表现为各轴间的弯扭耦合振动，派生出许多新的模态，各轴上的不平衡会引起整个系统的振动响应。