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建立某汽车排气系统的有限元模型,对其进行模态分析仿真,得到排气系统的前若干阶的固有频率及其振型。基于模态分析和排气系统的振动测试结果,对排气系统在发动机不同转速下的激励引起的振动进行分析,研究排气系统的振动特性,提出结构的改进意见,为提高排气系统的工作可靠性和使用寿命提供参考。 相似文献
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为提高某国产轻型客车的乘坐舒适性,解决车内排气系统侧车身地板振动较大的问题,通过与对标车进行道路试验对比分析,发现排气系统吊挂点位置和吊挂悬置刚度的设计并不合理,导致排气系统向车身传递的振动过大。基于平均驱动自由度位移法(ADDOFD)分析计算,得到所有参考点的各阶模态振型加权求和,重新选择平均驱动自由度位移较小的位置作为排气系统吊挂点;综合考虑吊挂悬置隔振效果和耐疲劳性能,对吊挂悬置刚度进行优化设计。最后,对排气系统吊挂位置和吊挂悬置刚度优化设计提出最优改进方案,并进行试验验证分析,试验结果验证了该优化方案的有效性与合理性。 相似文献
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基于汽车排气系统吊耳传递的动态载荷最小、吊耳耐疲劳性最好,建立了考虑动力总成在内的排气系统振动分析模型。进行了排气系统的自由模态和约束模态的测试,并和计算值进行了对比分析,证明了所建立的排气系统振动模型的正确性。以吊耳的垂向动态载荷最小和其静变形量在一定范围内为优化目标,建立了排气系统吊耳动刚度优化模型。优化后,在怠速工况和2档全负荷加速工况下对车身底板驾驶员位置进行了振动响应测试,测试结果表明,利用优化后的吊耳刚度,能够有效降低车身底板的振动加速度,表明了阐述的排气系统建模和吊耳动刚度优化方法的有效性。文中建模与优化方法,对排气系统的吊耳动刚度计算与优化具有指导意义。 相似文献
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排气系统振动分析和悬挂点位置优化 总被引:1,自引:0,他引:1
本文采用有限元法对某车型排气系统进行模态分析与谐响应分析。通过模态分析得到排气系统的固有频率并找到振型节点,并得到了吊挂垂向刚度对排气系统固有频率的影响规律。根据振型节点优化排气系统吊挂位置,有效地减少排气系统通过吊挂传递到车身地板的力,改善了车辆乘坐舒适性提高了整车NVH性能。 相似文献
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为了研究RV减速器的振动特性,建立了RV-20E型RV减速器的刚柔耦合动力学虚拟样机模型,利用灰色关联度分析了样机的准确性。之后通过模态分析,分析了RV减速器的整机模态频率、振型等。进一步使用有限元方法对RV减速器进行了瞬态动力学分析,得到了不同工况下的仿真信号,并与试验测得的不同转速、负载下RV减速器的加速度振动信号进行对比,仿真分析结果与试验结果吻合度较高。分析结果表明负载对RV减速器振动的影响较小,而转速对于RV减速器的振动有明显影响。 相似文献
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基于统计能量分析(SEA)原理,结合压缩机排气管道系统的实际结构尺寸建立了SEA模型。采用理论及经验结果讨论了统计能量分析法三个重要参数确定,利用现场测试壳体加速度来确定输入功率。运用AutoSEA2004仿真软件预测了距离管道系统外部一定距离的声压级,并与现场测试所得数据进行了对比分析,结果表明,预测管道系统的总声压级为102.7dB(A),比实测结果低4.2dB(A),在500 Hz以上主要频段上,预测曲线与实测曲线吻合较好,为管道系统噪声治理提供了数值仿真依据。 相似文献
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针对南钢2800mm中厚板轧机精轧机主传动系统存在的振动现象,对主传动轴、轴承座和轧辊平衡油缸的振动信号进行测试、小波消噪和处理分析,寻找板形和设备安全的影响因素。结果表明,主传动轴上存在较高能量的频率值,应通过合理控制轧机的转速来防止共振和设备损坏;在0.1~1.5的中频段,轧辊平衡油缸动态刚度减小、动态柔度增加,油缸压力产生剧烈振动,影响板形和设备安全,可通过增加液压缸刚度来解决。 相似文献
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同步现象广泛存在于许多工程领域中,尤其在振动机械中,同步理论得到了广泛应用,如自同步振动筛、振动输送机等。由双偏心回转式激振器驱动的平面同步振动筛可以简化为一个双转子自同步系统。本文以某典型的振动筛(ZZS4-70型)为对象,考虑两个激振器转子的驱动电机的机械特性,推导了一组双转子同步系统的动力学方程。在此基础上,定义了一个同步系数,用它来定量描述双转子回转的同步程度。对上述系统动力学模型进行仿真,采用了该型振动筛的实际参数,重点分析了其振动规律及其同步运动特征,并与实测结果进行了对比。 相似文献
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刀盘系统是全断面隧道掘进机(tunnel boring machine,TBM)装备的核心部件,其工作环境极端恶劣,系统振动剧烈,导致关键构件发生异常失效,影响整机掘进效率。为此,有必要研究TBM刀盘系统的动态特性,分析不同参数对结构振动响应的影响,为系统设计及参数匹配提供理论基础。基于已有的TBM刀盘系统动力学模型,以某供水工程TBM刀盘系统为研究对象,对空间多点分布载荷下刀盘振动响应的参数影响规律进行了分析。研究结果表明,刀盘的分体质量比例控制在13%~14%时,刀盘轴向振动最小;刀盘转速高于2r/min时,其径向及扭转振动波动较明显,且得到了一系列峰值突变的转速点;驱动小齿轮均匀布置时,刀盘径向振动最小,振动幅度比非均匀布置时小近30%。分析结果可为刀盘的结构设计及系统参数匹配提供指导。 相似文献
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