盐水钻井液中钼酸盐系缓蚀剂对钻杆缓蚀的影响

通过电化学阻抗谱(EIS)研究了钼酸盐系缓蚀剂在盐水钻井液中对G105钢钻杆缓蚀的影响,以寻求该体系中较佳的缓蚀方案,并用Zview2.1软件对试验数据进行了处理.结果表明,按钼酸盐:含硅化合物:有机胺B=1:4:1(质量比)复配而成的缓蚀剂,可以达到低成本、高缓蚀率的效果;并通过失重法利用室内动态模拟试验对最优配方进行了验证,证明复配缓蚀剂的缓蚀率接近95.0%,明显高于单组分缓蚀剂.     

天然海水中钼酸盐复合缓蚀剂对A3钢的缓蚀效果

已有的海水缓蚀剂多局限于模拟环境,在天然海水中的适应性较差.将A3钢浸于添加了钼酸盐复合缓蚀剂的海水中,研究了浸泡时间、缓蚀剂组分投加顺序、海水温度、氯离子浓度、pH值、杀菌剂类型对缓蚀剂缓蚀效果的影响.结果表明:试片在含有钼酸盐复合缓蚀剂的海水中浸泡40 min的阻抗谱直径比浸泡24 h的稍大,在空白海水中浸泡40 min和24 h的阻抗谱直径相差较大,即复合缓蚀剂对浸泡时间有一定的适应性;缓蚀剂组分投加时先加入钼酸盐,试片自腐蚀电位最大,阳极极化曲线斜率变化较明显,该缓蚀剂是以钼酸盐为主剂的复合型缓蚀剂;复合钼酸盐缓蚀剂在海水温度为30～60℃、pH值为6～10内使用,缓蚀率变化较小,对冷却水系统常用的杀菌剂也有良好的适应性,并适用于NaCl质量分数小于8%的海水循环冷却系统.     

钼酸盐系缓蚀剂的进展

纯钼酸盐系缓蚀剂由于浓度高，费用大，应用受到了限制，因而以钼酸盐为主体的缓蚀剂应运而生，代替了传统型缓蚀剂。作者详述了国内外这类新型缓蚀剂的性质、特点、研究现状、作用机理及应用情况。     

钼酸盐应用于有色金属缓蚀的研究进展

钼酸盐具有低毒、缓蚀的特点,越来越多地应用于铝、镁、铜、锌及其合金的腐蚀防护中.综述了钼酸盐缓蚀剂在铝、镁、铜、锌等有色金属及其合金腐蚀防护应用研究方面取得的最新成果和进展,并指出了未来发展的方向.     

钼酸盐复配缓蚀剂对铜的缓蚀性能研究

通过采用静态失重法研究钼酸钠与苯并三唑复配对铜在40℃时的长江水介质中的缓蚀情况,并分析温度和时间对铜缓蚀剂的影响,研究结果表明:1)BTA单独使用时,对铜缓蚀性能随BTA浓度的增加而增强。在40℃下,BTA单体浓度为40-60mg/L时对铜的缓蚀效果较好。2)钼酸盐与BTA复配使用时,40℃时,最好的复配浓度为30mg/L+40mg/L。3)钼酸盐与BTA复配40℃时比60℃下对铜的缓蚀效果好。     

H－93氯乙烯转化器循环冷却水缓蚀阻垢剂的研制

通过静态、动态、电化学测试和现场试验证明，研制的Ｈ－９３缓蚀阻垢剂具有高防护性能。这种缓蚀阻垢剂以钼酸盐为主要缓蚀组分，按照缓蚀剂的协同效应原理，与无机缓蚀剂Ｇ、有机缓蚀剂Ｅ复配并添加适量阻垢剂Ｂ而组成。Ｈ－９３缓蚀阻垢剂为白色粉末固体，水分＜３％，ｐＨ（０．２％０溶液）≥７，热分解温度≥２３０℃，当浓度达２００×１０（－４）％时，在高温循环冷却水中具有优良的缓蚀阻垢性能。     

再生水循环冷却系统中缓蚀阻垢剂的优化研究

针对再生水用于循环冷却系统引起的腐蚀结垢问题,采用碳酸钙沉积法、旋转挂片法、表面微观分析技术和电化学方法,结合正交试验设计和动态模拟试验装置,对钼系缓蚀阻垢剂的缓蚀、阻垢性能进行试验研究,确定了钼系配方的最优组成,并探讨了钼系缓蚀阻垢剂的协同作用机理。结果表明:复配药剂的最佳组成为2-膦酸丁烷-1,2,4-三羧酸(PBTCA)5.0 mg/L,丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物(AA/AMPS)5.0 mg/L,钼酸盐8.0 mg/L,锌盐2.0 mg/L,BTA 1.0 mg/L。该复配药剂的阻垢机理包括膦酸基(-PO_3H_2)的晶格畸变、羧基(-COOH)的螯合增溶以及长链结构的分散作用,是一种典型的阳极型缓蚀剂。     

H—93氯乙烯转化器循环冷却水缓蚀阻垢剂的研制

通过静态、动态、电化学测试和现场试验证明，研制的Ｈ－９３缓蚀阻垢具有高防护性能。这种缓蚀阻垢剂以钼酸盐为缓蚀组分，按照缓蚀剂的协同效应原理，与无机缓蚀剂Ｇ、有机缓蚀剂Ｅ复配并添加适量阻则组成。Ｈ－９３缓蚀阻垢剂为白色粉末固体，水分〈３％，ＰＨ（０．２‰溶液）≥７，热分解温度≥２３０℃，当浓度达２００×１０＾－４％时，在高温循环冷却水中具有优良的缓蚀垢性能。     

中性水中铸铁和铸铝的缓蚀行为研究

以合成的磷酸醇胺与钼酸盐为缓蚀剂的主要成分，并且分别复配羧酸，胺，设计出4种体质，采用失重法和电化学方法研究它们在中性水中对铸铁及铸铝的缓蚀作用，实验结果表明，浓度高的磷酸醇胺有着良好的缓蚀性能，添加羧酸对铸铝有很好的效果，添加胺对铸铁有很好的效果，并且初步探讨了缓蚀机理。     

钼酸盐对铝缓蚀性能的研究

通过静态实验在ｐＨ值２￣１１内研究了不同浓度的钼酸盐对名的缓蚀性能，得出了腐蚀率和缓蚀率的曲线，结果表明钼 盐的添加量为１．２５０￣１．７５０ｇ／Ｌ时，对铝有缓蚀作用。并将钼酸盐与柠檬酸共同试用于铝材的冷却水系统。     

羧酸盐对锡和铝在中性溶液中的缓蚀作用研究

分别采用交流阻抗、线性极化、动电位扫描等电化学方法初步研究了羧酸盐缓蚀剂在中性介质中对锡和铝的缓蚀作用．实验结果表明，锡和铝在中性介质中的腐蚀以点蚀为主，而该羧酸盐结构中含有羧基，对锡和铝有良好的缓蚀效果，尤其是处于最佳缓蚀浓度时．     

B30铜镍合金表面植酸转化膜的制备工艺研究

为提高B30铜镍合金表面植酸转化膜的耐蚀性,采用扫描电镜、动电位极化曲线、电化学阻抗谱等方法研究了浸泡时间、植酸浓度和钼酸盐浓度对B30铜镍合金表面植酸转化膜的表面形貌及在3.5%NaCl溶液中缓蚀率的影响。结果表明,植酸转化膜的缓蚀率随着浸泡时间的延长而逐渐增大,但浸泡时间超过12 h后植酸转化膜表面出现龟裂,破坏了转化膜表面覆盖的完整性,缓蚀率降低。植酸转化膜的缓蚀率随植酸浓度的增大而增大,当植酸浓度超过10 mmol/L时,植酸转化膜微观形貌疏松多孔,缓蚀率随植酸转化膜致密性的下降而降低。向植酸溶液中添加钼酸钠后转化膜的缓蚀率随着钼酸盐浓度的增大而增大,当钼酸钠浓度超过50 mg/L时,转化膜的缓蚀率开始降低。因此,不同浸泡时间和植酸浓度会对B30铜镍合金表面植酸转化膜的完整性和致密性产生影响,从而影响其耐蚀性。通过钼酸盐与植酸复配可以进一步提高植酸转化膜的耐蚀性。     

国内期刊纵览

20 0 0 0 70 1　电化学法研究钼系缓蚀剂———陈怀超 .腐蚀与防护(月刊 ) ,2 0 0 0 ,2 1(4 ) :152用动电位慢扫描法研究了钼系缓蚀剂在去离子水中及含5× 10 - 3ｇ/ＬＣｌ- 的去离子水对Ｑ 2 35钢的缓蚀性能 ,并与2 0 0× 10 - 3ｇ/ＬＫ2 ＣｒＯ4 在相同材料 /介质体系中的缓蚀性能作了比较。2 0 0 0 0 70 2　Ｚｎ(Ｈ2 ＰＯ4 ) 2 Ｎ[ＣＨ2 ＣＨ2 ＯＰＯ(ＯＨ ) 2 ]3对碳钢的协同效应与缓蚀机理研究———郭良生 .腐蚀与防护 (月刊 ) ,2 0 0 0 ,2 1(4 ) :16 0采用失重法、表面观察法、极化曲线法、氩离子刻蚀法和ＸＰＳ分析法研究Ｚｎ(Ｈ2 …     

绿色气相缓蚀剂的复配及其缓蚀性能研究

目的 为解决单组分绿色气相缓蚀剂缓蚀性能差的问题,复配一种绿色复合气相缓蚀剂,探究其对碳钢和黄铜金属试样的缓蚀作用。方法 采用腐蚀质量损失、接触角、电化学等试验测试分析复合气相缓蚀剂对碳钢、黄铜的缓蚀效果与成膜耐久性。结果 复合气相缓蚀剂对10号钢、H62黄铜的缓蚀效率分别为84.71%、91.67%,缓蚀性能显著优于单组分气相缓蚀剂;复合气相缓蚀剂在10号钢、H62黄铜表面均形成了缓蚀膜,H62黄铜表面形成的缓蚀膜较10号钢的更具耐久性。结论 与单组分气相缓蚀剂相比,该复合气相缓蚀剂对碳钢、黄铜均具备良好的缓蚀作用,为绿色气相缓蚀剂的防锈包装应用提供支撑。     

钼酸盐的缓蚀机理

钼酸盐（或其同多酸、杂多酸盐）可以在金属表面发生顺附，沉积、或通过自身的氧化性来改变摹 性质，从而起到抑制金属的活怀溶解，促进金属的钝化作用。在某些情况下，钼酸 还原产物起到非常重要的作用，合金元素钼的作用机理与钼酸盐缓蚀剂的相似。     

BTA及其复配铜缓蚀剂的研究进展

综述了铜合金缓蚀剂BTA的研究进展和缓蚀机理,重点介绍了BTA复配缓蚀剂的研究情况及复配缓蚀剂的协同效应,如BTA与无机缓蚀剂、稀土盐缓蚀剂、有机缓蚀剂之间的复配应用及其缓释机理.BTA被用作铜及其合金的缓蚀剂具有较好的缓蚀效果,但有毒且用量大,绿色环保型复配缓蚀荆的研究和应用是铜合金缓蚀荆发展的必然趋势.     

油田污水处理用复合型阻垢缓蚀剂

油田污水对金属材料有较大的腐蚀性,也容易结垢,使工业设备受损失.为此,复配了3种膦系阻垢缓蚀剂,研究了其在室内模拟油田污水中的性能.利用静态失重法、动态失重法、正交试验法综合评价膦系、无机型阻垢缓蚀剂的协同效应;通过X射线衍射,SEM,电化学等分析方法考察了膦系阻垢缓蚀剂的阻垢、缓蚀性能.结果表明,配制的3种膦系阻垢缓蚀剂具有复合协同效应,能综合提升阻垢缓蚀性能.     

无机缓蚀剂作用机理的考察

本文从实际使用的缓蚀剂出发,揭示了无机缓蚀剂在金属表面上的钝化现象;讨论了钝化学说及机理。指出:应用混合型缓蚀剂是提高缓蚀效率与缓蚀可靠性的重要途径之一。     

EC932型铜管酸洗缓蚀剂的性能

研究了以咪唑啉为主要缓蚀组分的ＥＣ９３２型铜管酸洗缓蚀剂的缓蚀行为，考察介质诸因素对ＥＣ９３２型缓蚀剂缓蚀效果的影响，现场应用表明，ＥＣ９３２型缓蚀剂能满足酸洗工艺要求，是铜管酸洗较为理想的缓蚀剂。     

缓蚀剂的研究现状与展望

从缓蚀剂的缓蚀基团和分子结构方面概述了缓蚀剂的发展过程，阐述了缓蚀剂的电化学和物理化学缓蚀机理，运用分子结构理论分析了缓蚀效果的影响因素．介绍了缓蚀技术的应用现状，讨论了缓蚀剂的发展方向。