调整硅碳比值改善铸铁性能的研究和应用

作者通过调整铸铁的化学成分——特别是改变硅碳比值,再加以适当的孕育和合金化的试验研究,获得了具有良好综合性能的高强度灰铸铁,为生产机床类零件和薄壁高强度结构零件提供了一种新的铸铁材质。文中讨论了硅碳比值对铸铁的强度、硬度、弹性模量、残余应力、精度稳定性、耐磨性及铸造工艺性的影响,指出Si/C比值为0.65-0.9时,即使较高的碳当量也能获得良好的综合性能。     

高Si／C、CE铸铁在生产中的应用

为消除铸铁件薄壁处的白口,提高铸件厚、薄壁处的强度、硬度,减少缩松缺陷,降低铸件残余应力,采取提高Si/C值、CE方法生产高强度低应力铸铁.试验结果表明:用高Si/C和CE的铸铁取代低Si/C和CE铸铁,不仅应力低,而且相对强度高、硬度高、断面均匀性好,铸件薄壁处不易出现白口,并成功地应用于压缩机铸件上,获得了较好的经济效益.     

硅碳比对机床铸件性能的影响

在一定的碳当量的条件下，提高硅碳比（Si/C)，可以提高机床铸件的抗拉强度，硬度及硬度均匀性，降低残留应力，改善铸造性能和机加工性能，降低废品率，从而达到提高机床的刚度和精度稳定性的目的。     

摩托车气缸套的生产工艺

摩托车气缸套材质采用耐磨铸铁，根据综合分析，我们决定选择一种强度高、成本低、耐磨性较好的低应力铸铁──硼铸铁来生产摩托车气缸套。1硼铸铁成分选择1．1控制含碳量及硅碳比，可获得高强度、低应力铸铁件。在相同碳当量的前提下，提高硅碳比，可显著抑制碳对断面敏感性的不良影响，从而改善组织均匀性。同时通过控制低的碳量，提高硅碳比可有效降低铸件的应力，对提高铸铁强度、硬度也十分有利。根据冲天炉的熔炼特点，碳尽量取低值选择在2．9％～3．1％范围，Si／C严格控制在0.7～0．8。1．2锰可稳定珠光体含量及提高铸件耐磨性，锰…     

高Si/C铸铁在我厂的应用

applicationofCastIronwithHighSi/CRatio我厂生产的制氧机铸件品种繁多，大小不一，有不少铸件形状复杂，壁厚不匀，常出现裂纹、加工困难等现象。为了解决这些问题，我厂在HT200牌号的铸件上进行了提高Si／C的试验。一、高Si／C铸铁的工艺控制1．化学成份的选择灰铸铁在CE一定时，随着Si／C值的提高，铁水中含硅量增加，改变了初生奥氏体形核生长情况及共晶凝固时过冷度大小，促进奥氏体核数量增加。在相同的熔炼条件、孕育条件和CE的情况下，提高Si／C，能够提高铸铁的抗拉强度（见图），并且还具有较高的弹性模量E。铸铁E的提…     

柴油机灰铸铁件化学成分的选择

合理箨同灰铸铁件的化学成分，不仅使灰铸铁具有良好的铸造性能与力学性能，而且可降低灰铸件的废品率。对于HT250气缸体与气缸盖，应选择如下的化学成分（％）：3．15－3．35C、1．8－2．2Si,3.95-4.05CE,0.6-0.8Mn,0.06-0.15S,P≤0.05。灰铸铁中加入促进珠光体化的合金元素如Cu,Cr,Mo等。强度与热疲劳性能有所提高，壁厚敏感性有所降低，但铸件的收缩性增大，因此应适当提高铸铁的碳量与碳当量。     

高硅碳比铸铁的生产

采用高Si/C值生产灰铸铁工程机械铸件,提高了铸件强度,改善了弹性性能,降低了残余应力。事实证明,提高Si/C值是提高灰铸铁性能的重要途径之一。     

高强度低应力耐磨铸铁的研制与应用

为提高机床导轨铸铁材料的性能，通过调整Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ及Ｓｉ／Ｃ，加入微量Ｂ等措施，研制了一种强度高、应力低、硬度适中、白口倾向小、机加性能良好、成本较低的铸铁材料。用此材料生产的机床导轨铸件，用户反映良好。     

硅碳比对灰铸铁性能的影响

我厂是国内最早使用高Si／C值铸铁的厂家之一，笔者对我厂墙板件易产生变形问题，进行了旨在探索Si／C值与铸铁性能的关系以及相关条件，寻求生产低变形倾向铸件的最佳成分配比的试验研究。一、试验条件及方法12kg中频炉熔炼，湿砂型手工造型，数据由ZSCC—Ⅰ型智能数据处理系统自动采样、记录，采样时间为150min。二、试验结果与分析1．对抗拉强度和弹性模量的影响Si／C值对σb和E的影响如图1所示，主要通过改变组织中初生奥氏体数量及石墨状况来实现。随着Si／C值提高，初生奥氏体技晶数量增加，无论对何种碳量水平均是如此。测试数…     

硅碳比对灰铸铁尺寸稳定性的影响

用应力框试验法研究了Si/C的变化对灰铸铁残留应力及抗变形能力的影响,得出随Si/C的提高,铸铁抗变形能力增强,残留应力减小,铸铁尺寸稳定性变好的结论.对比试验表明,起重机减速器箱体类铸件采用高硅碳比铸铁,不经热时效,其尺寸稳定性亦可得到保证.因此,在生产中已取消热时效处理.     

高Si／C铸铁在制氧机铸件上的应用及对消除胀裂缺陷的认识

通过控制碳当量,提高硅碳比值生产高Si/C铸铁。在制氧机铸铁件上进行了试验,结果表明:随着Si/C的提高,铸铁的强度及弹性模量都有明显的提高,机加工性能得到改善,这种铸铁对解决胀裂缺陷非常有效。     

灰铸铁机床床身应力与变形的测试研究

利用数值模拟软件对铸件的充型、凝固过程及铸件内部热应力分布情况进行模拟分析。通过测试灰铸铁机床床身多个测点在热时效前后、加工前后及振动前后的残余应力值,发现残余应力随CE和Si/C比提高而降低;热时效能大幅度降低铸件残余应力,热时效温度越高,铸件残余应力降幅越大,且降温时段降温速度对残余应力有较大影响;加工会产生较大残余应力,热时效后进行其它时效对残余应力影响不大。     

热分析仪器使用过程中应注意的问题

铸铁炉前快速热分析技术是以铸铁组织形成过程的凝固温度曲线为被测对象，对凝固温度曲线进行数学分析，得到不同成分下曲线的特征点，根据预先确认后的数学模型计算出铁液的碳当量（CE％）、碳含量（C％）、硅含量（Si％）等指标的铸铁炉前快速分析技术，测量精度可以达到CE：0．10％、C：0．05％、Si：0．10％，是铸铁生产中炉前使用的简洁、快速、准确的仪器，在工业发达国家被广泛应用于炉前铁液的在线测量。随着近几年国内铸造市场的快速发展，热分析仪在独资、合资和生产出口铸件的工厂得到迅速的普及，并取得很好的经济效益和社会效益。     

WH-Ⅰ孕育覆盖剂生产高强度薄壁灰铸铁件

我厂机床铸件与国外同行相比存在以下几个方面的问题：（1）破当量相同时，强度比国外约低一个牌号；（2）铸件壁厚大，机床比国外重10％；（3）残余应力大，机床精度低；（4）耐磨性差，寿命低。针对以上问题，我们用WH一五型孕育覆盖剂孕育铁水的方法来获得高强度灰铸铁，基本满足了生产的需要，并有效地解决了一些问题。1二WH一工孕育覆盖剂WH一互孕育覆盖剂是由孕育剂和覆盖剂两部分组成，它能将孕育、覆盖二工序合并处理完成，其化学成分（％）为；of．5～2．0，St15。17，REI．5。2．5，Ca6．0。6．4，AI0．4。0．7，Ti0．5、1…     

低应力高强度铸铁生产机床床身件

通过总结低应力、高强度铸铁在床身件上的试制工作及稳定生产中的经验，揭示了这种铸铁对床身铸件的适应性，并对有关机理进行了探讨。1生产条件与方法熔炼在3t／h冷风冲天炉上进行，炉料状况、焦炭大小均按正常生产所需，铁水出炉温度为1420℃以上（前炉炉膛内连续测温）。采用出铁槽中随流孕育，铁水成分控制：CE3．7％～3．8％．Si／C0．68～0．78；Mn0．65％～0．80％；有关合金元素小于0．17％。检测试棒采用30底注式干砂型试棒。2测试结果与分析2．1Si／C对拉伸强度的影响表1为用30试棒测得的力学性能数据。由表1知，在CE为3．7％…     

高Si/C值在低铬耐热铸铁阀体上的应用

提高低铬耐热铸铁化学成份中的Si/C值 ,在稳定获得较高强度的同时降低了铸铁的残余应力 ,提高了强度 /应力比 ,具有较强的抗裂纹能力有效防止了矩形阀体的裂纹。分析了Si对提高铸铁耐高温性能的良好效果 ,增加Si量可适当的提高含铬量。     

HTC2050i床身精度保持技术研究

对HTC2050i机床用的铸铁床身进行了力学分析,确定了机床的加工精度主要是受床身铸件本身重力和残余应力的影响。通过对熔炼工艺,浇注系统和铸造工艺的优化,得到了性能和组织良好的床身铸件,并通过数值模拟证明了工艺的可行性。     

国内外高强度灰铸铁的生产概况

一、国内外高强度灰铸铁生产的差距国外近年来在铸铁熔炼工艺,孕育剂和孕育处理方法以及低合金化等方面采取措施,已生产出具有综合性能的高强度灰铸铁。这样铸铁在高碳当量成份时仍保持高的机械性能,金相组织为细珠光体基体,短粗片状钝头石墨,断面敏感性小,白口倾向小,内应力小,组织性能均匀。我国近年来引进的许多机床,汽车,拖拉机,农业机械以及液压件上的铸件都大量使用了这样的高强度灰铸铁件。国内目前高强度灰铸铁件的生产存在问题很多,与国外差距较大。如在机床及精密机械生产中,由于铸铁材质性能低,残余应力大,造成铸件变形严重,尺寸不稳定,精度保持性差,从而直接影响机床和精     

高Si/C灰铸铁生产机床铸件

近几年来,我国铸造工作者用调整Si/C值的方法来生产高强度灰铁,已取得了一定成效,本文就我厂应用高Si/C值铸铁为美国EDISON机床公司生产618手摇平面磨床所取得的效果作一小结。利用这种铸铁生产高牌号铸铁,其机械性能很容易保证,炉前控制容易,铸件断面敏感性小,硬度均匀,铸件废品率低,特别适用于有废钢资源的工厂,且铸件成本较低。 一、化学成分选择及生产条件     

合金铸铁轿车铸件切削加工性能探讨

对合金铸铁轿车铸件材料的切削加工性能进行探讨。从非铸件材料和铸件材料两个方面对实际生产中合金铸铁轿车铸件的切削性能问题进行了全面的分析。铸件清理质量差、尺寸精度超差和不稳定、存在夹杂物、加工机床、刀具和切削用量不合适等非铸件材料原因，以及铸件边角或薄壁处有碳化物、合金元素的不良影响、冶金质量差、铸件表层组织异常等铸件材料原因都会引起铸件切削问题。提出了解决这些问题的措施：防止铸件粘砂，消除夹杂物，严格控制尺寸精度和形位公差(如曲轴和凸轮轴的弯曲度分别控制在1．5mm和1．0mm范围内)，提高基准面质量，严格控制形成硬质点和易偏析的合金元素加入量，控制炉料质量，提高铸件的冶金质量，尽量降低型砂水分，并使型砂有足够的煤粉含量等。