扭转条件下阶梯轴退刀槽结构的 有限元分析

退刀槽结构易引起轴类零件产生应力集中。首先建立了阶梯轴退刀槽的有限元分析模型,并分别对纯矩形、带圆弧的矩形和1/4椭圆圆弧的退刀槽在扭矩条件下进行了分析,在满足工艺需求的前提下,对于纯矩形退刀槽应优先考虑增大其宽度,对于1/4椭圆圆弧过渡的退刀槽,其椭圆长短轴之比应控制在1.5倍;同时通过对带圆弧矩形退刀槽参数的正交化试验,确立了降低其应力集中系数因素的主次关系为退刀槽宽度、退刀槽深度和其圆弧半径,所得结果可为退刀槽的设计与制造提供指导。     

碳纤维板材加固钢板拉伸与弯曲性能研究

对采用碳纤维板材加固后的试样进行单轴拉伸与抗弯性能试验,获取有效的试验数据。单轴拉伸试验数据表明,碳纤维板材加强后,试样极限承载能力显著提升。基材钢板屈服之前,碳纤维板与钢板共同承担载荷,钢板屈服后,由于两者应变的差距,碳纤维板迅速发生界面分离或断股现象。弯曲性能测试数据表明,碳纤维板材加固后的4mm钢板与6mm基材钢板的抗弯性能基本一致,而其重量只是基材钢板的68%。     

一种板材/带材拉伸试验通用夹具的设计与应用

针对拉伸夹具在测试金属板材、带材的室温拉伸和高温拉伸力学性能时带来的不利因素,设计了一套用于板材、带材室温拉伸和高温拉伸试验的通用夹具,详细说明了夹具的设计要求及装配原理,利用楔形和销孔固定双重结构使试样装夹牢固且不变形,设计了楔形槽和楔形块的装配结构,使试样装夹方便快捷.利用该夹具对G H5188和G H3044薄板...     

减摩槽在三维槽型刀片中的应用

通过分析切削过程中切屑与刀具前刀面之间的摩擦情况,提出减少切屑与刀具前刀面的接触面积能降低切屑与刀具之间的摩擦,从而减小主切削力。据此设计了一种带减摩槽的三维槽型刀片,并通过切削试验证明了减摩槽能有效减小主切削力并改善刀片断屑性能。     

油压减振器活塞杆螺纹联接的预紧特性分析

为了研究油压减振器活塞杆螺纹联接的可靠性,总结了活塞杆改为螺纹联接后的预紧力矩计算公式,得出弹性域紧固和塑性域紧固两种情况下预紧力的取值范围,对生产有指导意义.分析了螺纹联接的结构因素对预紧力的影响,结果表明,螺距和退刀槽深度的减小,预紧力在弹性域的取值范围增加,塑性域取值范围基本不变,但最值变大.同等预紧力和阻尼力时,退刀槽宽度增加,退刀槽处的应力值减小.分析了螺纹联接松动的原因,对比结果表明,活塞杆的预紧力在弹性域内越大越好,在塑性域内越小越可靠,后者防松效果优于前者.     

双线丝杠的数控车削

我公司承制某产品时有一零件局部如图1所示,该丝杠左旋、右旋矩形槽以轴心线对称,两端圆弧平滑过渡,无退刀槽且两端平滑过渡位置均应达到图示槽深尺寸要求,螺距大且为非标螺距,法向尺寸精度要求高。本单位因无车铣床或带旋转轴的加工中心,只能使用普通数控车床进行加工,数控车床配西门子802D数控系统。     

带减摩槽刀片在加工不锈钢中的应用

通过分析不锈钢切削加工过程中切屑与刀具前刀面之间的摩擦情况,提出减少切屑与刀具前刀面的接触面积能降低切屑与刀具之间的摩擦阻力,从而减小主切削力。据此,设计了两种带减摩槽的三维槽型刀片,并通过切削试验、切削力检测验证了减摩槽能有效减小主切削力并改善刀片槽型断屑性能的结论。     

基于压痕测试技术的聚乙烯老化力学性能评价

在85℃下对聚乙烯试样进行不同时间(0,168,312,408 h)的热氧加速老化试验，通过压痕测试技术得到不同老化时间下聚乙烯试样的最大载荷，通过有限元数值模拟建立屈服强度与最大载荷的线性关系，计算老化后的屈服强度，并与拉伸试验结果进行对比。结果表明：随着老化时间的延长，拉伸试验得到聚乙烯试样的屈服强度逐渐增加，压痕试验得到最大载荷也逐渐增加；通过有限元方法建立的聚乙烯试样压痕试验最大载荷和屈服强度的线性相关系数为0.995,基于压痕试验获取的最大载荷计算得到的不同老化时间聚乙烯试样屈服强度与拉伸试验结果之间的相对误差小于1.5%,说明压痕测试技术能够较准确地获取老化后聚乙烯的屈服强度。     

损伤复合材料胶接修理后承载能力的有限元分析

对复合材料损伤构件进行胶接修理,在MTS试验机上进行拉伸试验,记录不同修理方式下,修理构件能够承受的最大载荷;用Abaqus有限元软件对修理后构件进行强度仿真,计算损伤修理构件的最大承载能力,并与试验数据进行对比。结果表明:有限元分析结果与试验结果吻合较好,误差小于10%,证明有限元模型的建立及计算方法符合工程实际要求;最佳的修补参数为复合材料修理补片纤维方向与母板纤维方向成0°/90°,补片大小为损伤面积的2～3倍,补片厚度为损伤深度的0.6～0.75倍。     

一种气缸套退刀槽压溃试验装置及试验结果分析

气缸套的退刀槽裂纹及断头的失效故障在内燃机工作中时有发生,对发动机产生严重损害,影响正常工作。在气缸套加工中采取退刀槽滚压能够有效降低故障率,但缺少对比试验依据及试验装置,本文介绍了一种用于退刀槽压溃试验的工装为滚压工艺验证提供数据支持。