聚羧酸盐在纯棉织物活性染料轧染工艺中的应用

为了降低无机盐在活性染料染色过程中对环境的影响,将聚丙烯酸盐和聚马来酸盐代替Na2SO4作促染剂,用于纯棉织物活性染料轧染。通过测试比较染色织物的表观色深(K/S值)、各项牢度和强力指标,探讨了聚羧酸盐作为代盐剂在纯棉织物活性染料轧染工艺中应用的可行性,并就聚羧酸盐在轧染工艺中的促染机制进行了初步探讨。结果表明,当聚羧酸盐用量为50 g/L时,纯棉染色织物的K/S值、各项牢度指标和织物强力均与Na2SO4作促染剂时相当,基本能够满足染色要求。     

聚羧酸钠盐在纯棉织物活性染色中的应用

采用聚丙烯酸（PA）和聚马来酸（PM）的钠盐的代替NaCl作促染剂，用于棉织物的活性染料染色。分析染色后织物表观色深（K／S值）和各项色牢度的结果表明，用聚羧酸钠盐代替NaCl作促染剂进行棉织物活性染料染色是可行的。在等当量钠离子浓度条件下，以聚羧酸钠盐为促染剂染色的样品的K／S值和色牢度，基本与NaCl作促染剂的效果相当，其较理想的用量是，PA为70～80g／L，PM为60～72g／L。     

次氮基三乙酸三钠在棉织物活性染色中的应用

以次氮基三乙酸三钠代替氯化钠/碳酸钠作为活性染料促染/固色剂,用于纯棉织物活性染料浸染和轧染工艺。通过考察次氮基三乙酸三钠用量对染色织物表观色深(K/S值)的影响,分析了该有机盐溶液电导率和缓冲性能,表明该盐可用于棉织物的活性染色。结果表明,当浸染和轧染工艺中次氮基三乙酸三钠质量浓度分别为110 g/L和100 g/L时,染色织物的K/S值、色牢度和断裂强力等指标均能够达到无机盐染色效果,且染色均匀性更佳。     

WLS助剂改性的棉织物活性染料浸轧无盐染色工艺研究

研究阳离子改性剂WLS改性棉织物对活性染料连续轧染染色性能的影响,优选出了改性棉织物活性染料轧染染色的最佳工艺,并评价改性棉织物活性染料轧染染色性能。结果表明,WLS助剂改性的棉织物活性染料轧染染色性能明显改善,织物的K/S值显著提高,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所改进,可以实现活性染料轧染无盐低碱染色。     

粗盐用作棉织物活性染料染色促染剂的研究

采用3只乙烯砜/一氯均三嗪双活性基活性染料对棉织物进行染色,并采用粗盐作为染色促染剂.探讨了螯合剂种类和用量、粗盐用量、固色温度、固色时间、染料用量对染色棉织物K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度,比较了常规氯化钠和粗盐分别作为促染剂时的染色性能.研究结果表明,粗盐可作为促染剂用于棉织物活性染料染色,染料用量为2%(omf)时,可加入植酸钠4 g/L、硅酸钠或磷酸钠作为螯合剂,染色织物的色牢度与常规工艺一致.     

纯棉织物的改性及其染色工艺探讨

采用改性剂TCO、改性剂F-60分别对纯棉织物进行阳离子改性,并对改性后的纯棉织物用活性、还原染料染色,探讨改性剂及用量、染色方式对染色深度K／S值的影响,以及改性纯棉染色织物色泽、摩擦牢度的变化。结果表明：改性剂的用以10g／L左右为宜,经改性纯棉织物活性、还原染料浸染染色的K／S值提高显著;改性纯棉活性染料染色织物摩擦牢度下降明显,而还原染料影响较小,且使染色织物的色泽变得萎暗。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

色媒体改性棉织物活性无盐轧蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色工艺中,无机盐浓度高,染料利用率低,故对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色;试验分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明,改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,其K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制使染料比移值为0.55～0.75为宜,纯碱用量为30g/L,汽蒸时间为3min。     

色媒体改性棉织物活性染料无盐轧染汽蒸染色

棉织物活性染料轧染汽蒸两相法染色无机盐浓度高,染料利用率低,因此对棉织物改性后再进行活性染料无盐轧染汽蒸染色。分析棉织物改性后对染料亲和力和染料在固色液中解吸程度的影响,以及碱剂用量、汽蒸时间等工艺参数对染色效果的影响。结果表明：改性棉织物采用无盐轧染汽蒸染色工艺,K/S值和染料固色效率提高,耐洗色牢度、干摩擦牢度与传统染色工艺一致,湿摩擦牢度相对稍低。染色时,应选择亲和力略低的活性染料,改性剂色媒体用量应控制在使染料比移值在0.55~0.75间为宜,纯碱用量为30 g/L,汽蒸时间为3 min。     

B型活性染料在Tencel织物上的染色性能研究

针对Tencel纤维易出现原纤化的特性，采用不同类型的活性染料进行染色性能的研究，最后选用B型活性染料作为Tencel纤维染色的染料。通过对B型活性染料在Tencel织物上染色性能的测试，分析了染色温度、碱性、染色时间和促染剂各工艺条件对染色性能的影响，确定Tencel织物用B型活性染料进行染色的最佳工艺为：温度60℃．时间105min，Na2CO3 25g／L，Na2SO4 25g／L。该工艺应用于生产实践，     

活性金黄SRE对棉织物的浸轧-真空脱水-湿蒸染色工艺

为提高活性染料传统轧-蒸染色的固色率和染深性,将真空脱水技术引入棉织物的活性染料轧-蒸染色过程。研究了棉织物含水率、汽蒸时间和碳酸钠用量对活性金黄SRE湿蒸染色的影响,并比较了活性金黄SRE采用浸轧-真空脱水-湿蒸(P-Vac-S)工艺与传统浸轧-湿蒸(P-S)工艺染色棉织物的染深性和耐摩擦色牢度。结果表明;浸轧含25 g/L活性金黄SRE染液的棉织物,将其含水率真空脱水至20%~30%,再进行湿蒸,棉织物的上染率(K/S值)和染料固色率相对较高;含水率为(25±2)%的棉织物湿蒸染色的适宜汽蒸时间和碳酸钠质量浓度分别为5 min和25 g/L;采用活性金黄SRE经P-Vac-S工艺染色棉织物的K/S值比采用P-S工艺染色的K/S值高15%~30%,但是经前者染色棉织物的耐摩擦色牢度比后者略差。     

锦/棉织物中性固色活性/酸性染料一浴法染色

采用中性固色活性染料和酸性染料一浴法对锦/棉模拟交织物染色,分析了中性固色活性染料对锦纶、酸性染料对棉的沾色,探讨了染色温度、氯化钠用量对染色性能的影响,测试了染色织物的牢度.结果表明:中性固色活性染料对锦纶织物的沾色以及酸性染料对棉织物的沾色均较少,随着染色温度的升高和氯化钠用量的增加,染色织物的表观色深逐渐增加.锦/棉织物较适宜的染色工艺条件为:加入一定比例的中性固色活性染料和酸性染料,染色pH为7,染色温度95℃,保温时间60 min,盐用量视Argazol活性染料用量而定.经固色后锦/棉混纺织物用中性固色活性染料/酸性染料染色的各项牢度均满足服用要求.     

RGB型活性染料浸染匀染控制

针对纯棉织物染制敏感颜色的浅色产品极易染花的问题,提出活性染料浸染匀染控制.采用RGB型活性染料对纯棉织物进行染色,研究前处理的程度、新型匀染剂、元明粉、纯碱加入方式对RGB型活性染料上染速率、匀染性及色牢度的影响,结果表明:匀染剂C 2.0%(owf)+N0.1%(owf)+WXD-3 0.1%(owf)的复配使用起到了一定的缓染作用,元明粉以1/6,1/3,1/2的方式分批加入,纯碱以1/10,1/5,7/10渐次加入,上述手段的实施减少了染料的集中上染,所染样品的匀染性得到明显改善,且具有与传统工艺相当的染色牢度.     

经纳米TiO_2改性棉织物的染色性能研究

使用活性染料对改性前、后的棉织物进行染色,研究了纳米TiO2处理对棉织物染色性能的影响。进行了染色实验,测试了改性后棉织物的摩擦色牢度、耐刷洗色牢度、耐日晒色牢度和K/S值。     

羊毛轧染微波固色工艺研究

采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和派拉丁金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,研究了微波辐射功率、固色时间和固色前堆置时间对表观得色量K/S值的影响。与传统的羊毛轧染堆置固色工艺进行了对比,分析了羊毛织物经过堆置固色和微波固色的表观得色量和固着率。研究了羊毛织物经微波固色后的匀染性、染色牢度和断裂强力和撕破强力等。     

羊毛/棉织物一浴法染色

采用中性固色活性染料对羊毛/棉模拟交织物一浴法染色,分析了中性固色活性染料对羊毛和棉织物的上染情况,探讨了染色温度、pH值、氯化钠质量浓度对羊毛和棉浅色染色同色性的影响,以及酸性染料用量对羊毛和棉深色染色同色性的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明:当中性固色活性染料用量0.5%(owf),pH值为5,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性,当中性固色活性染料用量3%(owf),加入少量酸性染料,pH值为7,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性。     

代用碱JT在活性冷轧堆染色中的应用

采用活性染料对纯棉织物进行冷轧堆染色,探讨自制代用碱JT、尿素、食盐用量和堆置时间对染色织物K/S值的影响,并测试了染色织物的色牢度。代用碱活性染料冷堆法染色的优化工艺为:代用碱1.5 g/L,尿素10 g/L,食盐20 g/L,堆置时间8 h;代用碱JT染色织物的色光、耐摩擦色牢度与纯碱染色织物相近。