乙烯装置氮气预冷及低排放开停工优化措施

乙烯装置开停工过程中的火炬排放是制约其成本的关键。同时,火炬的排放会影响环境,随着环保要求的提高,如何降低开车成本和火炬排放量,成为企业关注的核心。着重介绍了中国石油独山子石化分公司乙烯装置氮气预冷开车的过程,在正式投料前通过裂解气压缩机进行氮气循环对冷箱系统进行预冷,将冷箱最低温度降低至-120℃。另外,针对具体流程进行了相应的技术改造,对预冷后的冷分离区域进行提前充压至进料压力,同时对热分离区进行提前充压充液全回流操作,一旦接料可直接产出合格的塔顶和塔釜产品,以此减少开停工过程中的火炬排放,实现了停工过程"气不上天、油不落地、声不扰民、尘不上天"的绿色环保停工目标。     

乙烯装置低排放开工

目前乙烯装置开工普遍采用有乙烯倒开车方案。先启动丙烯制冷压缩机和乙烯制冷压缩机,再启动裂解气压缩机并进行氮气运行。用氮气作为介质,乙烯和丙烯为冷剂对冷箱、脱甲烷塔等深冷系统进行预冷,同时引进乙烯、丙烯对乙烯精馏塔和丙烯精馏塔进行全回流运转。在深冷系统预冷完成后裂解气压缩机引进天然气提前进行分离系统预开车,打通从裂解气压缩机到冷箱、脱甲烷塔、脱乙烷塔、高压脱丙烷塔及碳二加氢反应器的整个流程。     

乙烯深冷分离中变温冷却过程制冷系统的设计与优化

根据乙烯装置中的用冷需求,将乙烯装置的深冷分离过程分为变温冷却过程和定温冷凝过程,变温冷却过程指的是裂解气的预冷过程,定温冷凝过程指的是乙烯装置中各塔塔顶冷凝器中的换热;分析了乙烯-丙烯复叠制冷系统的换热集成曲线,可知在裂解气的预冷阶段,冷热物流换热温差大。提出一种组合制冷系统,它集成了纯工质复叠制冷和混合冷剂制冷,其中的多元混合冷剂制冷系统为乙烯深冷分离的变温换热过程提供冷量。并用Aspen Plus软件对混合冷剂系统进行建模,使用遗传算法优化,优化结果表明在替代原制冷系统6895.5 kW冷量负荷的情况下,功耗降低521.6 kW,节能14.7%。     

乙烯装置改造冷区工艺设计

论述了福建乙烯装置脱瓶颈分离冷区改造的工艺设计。对分离改造最复杂的裂解气深冷和脱甲烷系统及二元制冷和丙烯制冷系统、碳二分离系统的改造设计进行了说明,突出了深冷系统的关键设备新冷箱的设计特点及冷区塔系统改造方案。装置开车成功表明国产化乙烯工艺技术更完善和成熟。     

乙烯装置制冷系统模拟及优化

以化工流程模拟软件ASPEN PLUS为应用平台,建立了能良好描述裂解气在冷箱中预冷、在脱甲烷塔中分离和制冷系统工艺模型。应用该模型对扬子乙烯装置老区制冷系统进行了流程模拟、参数灵敏度分析和过程优化;研究了甲烷和乙烯冷剂分配、相同和不同温度级乙烯冷剂分配对乙烯损失的影响,以及相应操作参数的优化调整;找到了现有制冷系统的用能瓶颈;解决了工艺操作参数的优化问题;实现了装置高负荷工况下的经济运行。     

无乙烯冷媒冷箱系统氮气预冷

乙烯装置冷箱系统的氮气预冷,许多厂家都进行过尝试,但多数都是有乙烯冷剂的过程。选用改进的 Harmens 方程,用 FORTRAN 语言,在小型机上对乙烯装置冷箱系统的氮气预冷过程进行了动态模拟,得到的结论是:在较高的压力和较大的流量下,只有丙烯冷剂时,冷箱系统氮气预冷是可行的。     

乙烯装置氮气预冷开车操作探讨

中国石油吉林石化公司聚乙烯厂乙烯装置自1996年9月开车以来，不断完善氮气预冷开车方案。经过多次开车实践应用，证明该非实物料开车方法对乙烯装置首次开车和检修后开车具有较好的效果。文中对氮气预冷开车方法中的工艺流程的改造、过程控制、工艺参数变化、开车进实物料前系统内氮气的处理进行了阐述。     

分离冷区的无乙烯开车方案探讨

新疆独山子乙烯装置采用鲁姆斯公司的专利技术,以油田轻烃、石脑油、轻柴油为裂解原料,投两台石脑油炉进行无乙烯开车;定于1995年7月投料试车。无乙烯开车的关键在于积累混合碳二馏分,投用乙烯制冷压缩机(K-601)。这样,采用无乙烯冷剂的裂解气预冷则显得相当重要。     

脱乙烷塔低排放开工技改措施

乙烯装置开工排放主要集中在前冷系统和脱乙烷塔系统,介绍了前冷系统和脱乙烷系统的基本流程及开工期间可能存在的排放火炬点,结合现场实际情况和其它乙烯装置开工经验,分析不合理排放火炬的原因并提出整改措施,最终实现装置低排放开车一次成功。通过分析冷区的基本流程进而完成对冷区部分工艺流程的优化和改造,在不改变现有流程的基础上增配开工线,以达到减少排放和节能降耗的目的,减少系统开车阶段总排放量、降低装置物料损失及能耗。     

乙烷预冷技术在乙烯装置开车中的应用

本文分析了中原乙烯装置乙烷开车的原料处理等几个主要技术问题，介绍了乙烷预冷开车情况及化工投料进程，并进行了技术经济分析。     

乙烯装置开车后异常事件及处理

独山子石化220 kt/a乙烯装置于2015年5月25日开车,8 h产出合格乙烯产品,实现一次投料开车。主要介绍了急冷系统循环,裂解气压缩机氮气/混合气/裂解气开车,裂解炉投料的情况。总结了开车过程中裂解装置、压缩装置、分离装置出现的诸多问题,通过分析原因,制定了相应解决方案。总结此次开车经验,为减少或者避免同类问题的发生,实现环保开车提供了经验。     

乙烯装置深冷系统开车方案研究

燕山石化660 kt乙烯改扩建中采用的二元制冷技术是该技术第一次在乙烯装置上应用,运用该技术后深冷系统开车非常复杂.本文对660 kt乙烯装置二元制冷及深冷系统开车方案进行了详细分析比较,对影响开车的关键问题进行了讨论,提出了制冷压缩机及深冷系统的开车顺序,给出了开车关键控制参数,并对设计提出了改进措施,保证了装置开车成功.     

兰化16万吨／年乙烯分离装置试车

介绍了第一套国产乙烯分离装置-兰化16万吨乙烯分离部分开车过程中遇到的问题及采取的相应对策。并对整个开车的进程也进行了详细的报道。对试车过程中出现的问题进行了较为客观的剖析,总结了国产化乙烯装置的成绩和不足,对乙烯国产化技术的完善和发展提供借鉴。     

乙烯装置开车过程中的减排和优化

乙烯装置流程复杂,设备台数多,开车耗时长,往往在开车过程中会因操作不当造成乙烯、丙烯、氢气等产品的损失。因此开车过程的优化对于乙烯装置意义重大。介绍了如何通过设计优化使得某国内大型乙烯装置在开车过程中减少物料的排放,并对乙烯制冷压缩机开车方案、裂解气压缩机的防喘振控制进行了优化。通过采取相应措施缩短了开车时间,减少了物料的损失。     

LNG轻烃分离与乙烯冷分冷量联合

乙烯深冷分离过程需要冷剂为分离过程提供不同等级的冷量,可以把乙烯深冷分离过程作为一个冷阱;LNG气化过程中,需要加热,可以作为冷源.考虑到冷阱冷源的相互匹配,提出通过将LNG经过轻烃分离,为乙烯深冷分离提供冷量,降低了制冷公用工程消耗,同时LNG气化装置降低了加热公用工程消耗,且LNG分离出的轻烃直接供给乙烯装置作为裂解原料使用,优化乙烯装置裂解原料.以300万吨/年的LNG装置和64万吨/年的乙烯装置为例进行模拟计算得到,LNG轻烃分离装置可为乙烯冷分提供冷量41464 kW,降低乙烯冷分三元冷剂消耗75%,为乙烯装置提供优质裂解原料约65万吨/年.     

乙烯装置急冷油系统退料工况设计分析

乙烯装置停工检维修时,系统内大量的急冷油需要退料倒空至界外的储罐。急冷系统由于物料量大、油品粘度高、倒空步骤繁复,是乙烯装置停车过程中的难点和控制点。对某大型乙烯装置急冷区急冷油系统在停工检维修时急冷油的倒空量和退料时间进行了分析和计算,对急冷油退料和洗涤急冷系统汽油的操作路径和安全性进行了说明,并对乙烯装置急冷区的工程设计提出了优化建议。     

顺序流程乙烯装置冷区扩能改造方案探讨

乙烯装置分离冷区工艺流程复杂,技术难度高,是全装置工艺设计的关键.以某200 kt/a乙烯挖潜改造、1100 kt/a乙烯装置改造和1190 kt/a乙烯装置改造为例,着重论述了顺序分离流程冷区改造的工艺技术特点,对深冷及脱甲烷系统、制冷系统和碳二分离系统的工艺改造方案进行了说明,分析了各装置在具体改造方案上的工艺技术...     

预冷单元换热器堵塞原因分析及处理

中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司聚乙烯厂乙烯装置扩能改造开车1年后，在新区短停、老区单线运行过程中遇到预冷单元预冷换热器堵塞问题。文中对这一问题给生产带来较大威胁问题的现象、原因和处理过程进行了阐述，以期对有类似事件发生的装置提供借鉴。     

乙烯装置分离技术环保减排及低能耗优化

某800 kt/a乙烯装置采用国产裂解技术及环保低能耗乙烯分离技术。对该分离流程进行了介绍,从急冷系统增设密闭蒸煮、乙烯精馏塔压控、乙烯直送下游装置、乙烯球罐减排、低温原料冷量回收5方面进行了设计优化。有效提高了乙烯分离流程的灵活性、先进性,减少装置的非必要排放,降低了运行成本,实现了装置生产更环保、节能。     

深冷系统低排放开车难点分析及对策

随着乙烯装置的大型化,其原始开车的成本不断上升,如何实现乙烯装置"经济、环保、安全"开车,成为企业和社会共同关注的问题。特别是分离深冷系统,其工艺流程复杂、工艺条件苛刻,所需低温的法兰和阀门数量大,开车过程中对管道和设备要求高,极易出现各类突发安全事故。从工艺和设备两个方面探讨深冷系统低排放开车难点及对策:一方面从工艺流程优化着手,制定完善的开车方案,减少工艺方面的火炬排放;另一方面结合深冷系统设备的特点,采取一系列措施最大限度的避免分离深冷系统开车过程中出现堵和漏现象。