混合劣质柴油加氢改质试验研究

以镇海纯催化裂化柴油和催化裂化柴油混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油为原料进行加氢改质试验,考察了不同种类混合劣质柴油对加氢改质产物分布及产品质量的影响。结果表明:在催化裂化柴油中混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油进行加氢改质,可以有效降低精制段所需温度和装置氢耗,优化产物分布以及提高产品质量。在催化裂化柴油中混兑直馏柴油进行加氢改质,得到的重石脑油产品收率为34.8%,芳烃潜含量为65.88%,改质柴油产品收率为56.9%,柴油十六烷指数达到55以上。在实际生产中催化裂化柴油混兑直馏柴油进行加氢改质可有效提高装置经济效益。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

FS法精制催化裂化柴油

采用自行研制的FS化学精制剂和FS01络合捕集剂精制催化裂化柴油，以改善催化裂化柴油的氧化安定性。结果表明，在剂油质量比为1：350时，催化裂化柴油色度降低，碱性氮脱除率可达54．2％，实际胶质脱除率可达79．3％，总不溶物降低2mg／L，柴油收率达99．85％。精制后柴油储存安定性显著提高，储存3个月后，仍满足国家一级品质量要求。     

RN-10B柴油加氢脱硫脱芳烃催化剂的研制与工业应用

为降低车用柴油中的硫和芳烃含量,石油化工科学研究院在优化催化剂形状、载体、助剂、活性金属含量的基础上,开发了RN-10B柴油深度脱硫脱芳烃催化剂。该剂为Ni-W体系,蝶形,具有高脱硫、脱芳烃活性及低床层压降。在中型试验装置上以两种不同的柴油为原料,精制柴油的脱硫率大于99.4％,芳烃脱除率大于44.2％;在工业装置上以硫含量为2796 μg/g的焦化汽油、柴油与直馏柴油、催化裂化柴油的混合油为原料,精制柴油的硫含量为29μg/g。表明该催化剂对原料的适应性强,加工催化裂化柴油或催化裂化柴油与直馏柴油的混合柴油,均可生产出符合欧洲Ⅲ号排放标准的清洁柴油。     

溶剂精制对焦化蜡油和催化回炼油催化裂化反应性能的影响

采用糠醛对辽河超稠原油直接延迟焦化得到的劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油进行溶剂精制,并在连续反应-再生催化裂化中型实验装置中进行了溶剂精制前后劣质焦化蜡油及其与催化回炼油混合油的催化裂化反应。结果表明,在精制油收率67%～70%的条件下,溶剂精制法可脱除劣质焦化蜡油中78%～85%的氮和36%～39%的芳烃、胶质及沥青质。劣质焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油溶剂精制后,其催化裂化反应转化率大幅度提高。精制油的催化裂化反应性能优于辽河渣油催化裂化（RFCC）原料,与RFCC原料掺炼后,轻质油产率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

胜利焦化柴油加氢精制试验小结

胜利焦化柴油是目前二次加工油品中安定性很差的油品之一,因此必须对它进行较深度的精制。以往我厂所采用的精制方案是把焦化柴油进催化裂化筒反,进行催化精制。从几年生产实践看来,这样的精制方案对胜利焦化柴油的精制深度还是不够的,因此给整个炼厂的轻柴油质量带来了不良的影响。尤其是在贮存期间,实际胶质上升很快,油品颜色显著变暗。同     

用糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油

用糠醛抽出液作溶剂精制焦化蜡油焦化蜡油与直馏蜡油相比其硫、氮、焦粉含量高，芳烃和胶质含量高，因而不宜直接进催化裂化装置。焦化蜡油溶剂精制是改善催化裂化原料质量的有效手段。研究者们对焦化蜡油糠醛抽提进行了大量研究，抽余油是优质催化裂化原料，抽出油可再进...     

延迟焦化-溶剂精制-催化裂化组合工艺应用

介绍了锦西炼化股份公司延迟焦化 溶剂精制 催化裂化组合工艺的工业应用情况。焦化蜡油经拔头处理后得到的轻馏分 (3 5 0℃以前 )作为柴油调合组分 ,拔头油经溶剂精制后作为催化裂化装置的掺兑原料 ,明显改善了催化裂化原料性质、操作条件和产品分布。汽油产率增加了 7.3个百分点 ,轻油产率增加 5 .16个百分点 ,干气、油浆和焦炭产率明显降低。对溶剂精制脱氮率较低的原因进行了分析。 0 .2 5Mt/a焦化蜡油溶剂精制后 ,尽管脱氮率为 5 2 .8% ,但作为 0 .8Mt/a催化裂化的掺兑料 ,年效益达 3 .8× 10 7RMB $     

加氢精制催化剂器外再生及应用情况分析

某石化公司1 200 kt/a加氢精制装置以催化裂化柴油和焦化汽油、柴油为原料,生产精制石脑油和精制柴油产品。检修时对部分加氢精制催化剂进行器外再生,再生后的加氢精制催化剂碳含量由6.91%下降至0.48%,硫含量由2.32%下降至0.25%,再生后催化剂比表面积,孔体积,强度和粒度分布等指标均满足再生要求。     

FS非加氢精制技术的工业应用

论述了FS化学精制剂和FS01络合捕集剂联合精制工艺在牡丹江炼油厂的工业应用。以催化裂化柴油为原料，采用FS化学精制剂和FS01络合捕集剂进行精制，考察了各项工业操作参数。结果表明，在剂油比为1：500时，可有效脱除柴油中的硫、氮、氧等杂原子的化合物，显著降低柴油中实际胶质和氧化总不溶物的含量，精制后柴油的各项指标均符合国家标准要求。该精制工艺简单、投资少、成本低，适合于没有加氢能力的中小型炼厂或加氢成本较高的大型炼厂提高催化裂化柴油的质量。     

延迟焦化-溶剂精制及其组合工艺研究

焦化蜡油因杂质含量高 ,尤其氮含量高 ,给催化裂化 (或加氢裂化 )装置的加工带来一定难度 ,为此 ,提出了以溶剂精制工艺为核心的组合工艺 ,从而为催化裂化或加氢裂化装置优化了原料。抽余油保留了焦化蜡油中绝大部分饱和烃 ,氮含量由原来的 0 .5 %以上降低到 0 .2 1%以下 ,质量优于相应的减压粗柴油 ;抽出油富含重芳烃 ,和一定比例催化裂化澄清油混合可作为生产针状焦的原料。 0 .2 5Mt/a焦化蜡油溶剂抽余油作为催化裂化 (或加氢裂化 )的掺兑料 ,年增效益 3× 10 7RMB $以上。     

掺炼重油催化裂化柴油化学精制的研究

本文介绍了用磷酸和稀碱联合精制掺渣油催化裂化所得柴油的方法;探索了该方法的有关实验条件;考察了氮化物对催化裂化柴油的颜色、胶质和沉渣的影响。实验表明,催化裂化柴油经碱洗后能脱除90%左右的硫醇硫;实验同样表明,酸洗能脱除大部分碱性氮化物和一部分中性氮化物,它具有明显的脱色、减少胶质和沉渣的作用。     

催化裂化柴油安定性研究进展

从催化裂化柴油安定性变差原因的探讨和改善催化裂化柴油安定性的研究两个方面对催化裂化柴油安定性的近期研究进行了综述.在介绍催化裂化柴油安定性变差原因的探讨方面,主要集中在所采用的方法和手段,以及确定使安定性变差的化学组分的研究上.在改善催化裂化柴油安定性的研究方面,简单介绍了非加氢精制工艺,如溶剂精制、酸碱精制、吸附精制、加速老化精制和添加稳定剂等,阐述了它们的特点、原理、发展现状和趋势.     

柴油加氢装置掺炼焦化汽油改造方案及运行分析

为保证柴油产品的质量达标,吉林石化分公司炼油厂于2003年建成投产了柴油加氢精制装置,对催化裂化、延迟焦化柴油进行精制.在2004年6月,该装置经过改造后,开始掺炼焦化汽油.标定结果表明,柴油收率达84.41%、脱硫率73%、十六烷值58,粗汽油收率达到14.44%,优化了产品结构.     

辽河劣质焦化蜡油溶剂精制-催化裂化组合工艺研究

为合理利用辽河超稠原油经延迟焦化加工得到的劣质焦化蜡油,进行了采用溶剂精制-催化裂化组合工艺加工该焦化蜡油的中型试验研究。试验结果表明,辽河劣质焦化蜡油经溶剂精制可以在抽余油（精制油）收率为70％的条件下脱出85％的氮、16％的硫,以及39％的多环芳烃、胶质和沥青质,可为催化裂化装置提供优质的原料。精制油催化裂化反应转化率比劣质焦化蜡油提高88％,精制油的催化裂化反应性能优于辽河重油催化裂化原料,辽河重油催化裂化原料中掺入精制油后与其单独催化裂化相比,轻质油收率提高,生焦率下降,产品质量明显改善。     

DN-200加氢精制催化剂的工业应用

中国石油兰州石化公司600kt/a柴油加氢装置使用进口的DN-200加氢处理催化剂,在反应压力6.04～6.34MPa,平均反应温度318.48℃,体积空速1.9h^-1,装置满负荷条件下,对平均硫含量比混合催化裂化柴油高0.265个百分点的重油催化裂化重柴油进行加氢精制,使重柴油精制后可生产出除十六烷值外其它各指标均达到GB252-2000国家标准的柴油.     

渣油加氢柴油的加氢技术路线工艺研究

以加氢精制、加氢改质以及混兑催化裂化柴油(LCO)加氢改质3种加氢技术路线加工渣油加氢柴油,考察了反应温度、系统压力以及体积空速对产物分布和产品质量的影响。结果表明:加氢精制路线所得精制柴油十六烷指数仅提升2.25单位,技术竞争力较差;加氢改质温度为375℃时可得到42%的重石脑油,其芳烃潜含量为54%,是优质的重整原料,同时柴油产品质量提升明显,满足国VI柴油标准;渣油加氢柴油混兑LCO加氢改质所需温度低、处理量大,是高附加值利用LCO及渣油加氢柴油的加氢技术路线。     

FHUDS-5/FHUDS-6催化剂组合工艺在柴油加氢装置中的应用

中国石化金陵分公司250万t/a柴油加氢装置,以第Ⅲ和第Ⅳ套常减压装置生产的柴油和第Ⅱ套催化裂化装置生产的催化柴油为原料(后者质量分数约为10%),其中含硫质量分数约为1%,采用FHUDS-5/FHUDS-6催化剂组合工艺技术,在精制反应器入口温度为320~330℃,反应压力为7.2 MPa的条件下,可生产清洁柴油。结果表明,FHUDS-6催化剂活性强,装填在反应器上床层,有利于多环芳烃的饱和;FHUDS-5催化剂装于下床层,有利于脱除大分子硫化物。精制柴油产品的质量得到改善,密度较原料平均降低23.0~25.0 kg/m3,十六烷值均高于50,满足欧Ⅴ标准要求。     

重油催化裂化轻柴油不安定性组分的研究

对重油催化裂化轻柴油进行碱洗,白土吸附,酰洗以及采用石油大学开发的RS剂精制,探讨催化裂化柴油中的不安定组分。结果表明,常规的脱硫,脱氮方法精制效果不明显或是工艺不适于工业应用。实验进一步发现,除了硫,氮杂原子化合物外,催化裂化柴油中还含有相当数量的酚类物质,总量约占柴油的0．1％－0．5％（质量分数）,这些酚类是引起柴油不安定的最重要的化合物,能明显加剧柴油的不安定性,在不脱除硫,氮的条件下,仅脱除这些酚类物质就能大幅度提高柴油的安全性。开发的RS精制剂能有效脱除柴油中的酚类物质,从而显著提高催化柴油的安定性。     

液相加氢技术在国Ⅴ柴油质量升级中的工业应用

为满足国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司石油化工总厂对1 Mt/a柴油液相循环加氢(SRH)装置进行了改造。改造内容:新增1台反应器,增设了焦化柴油和加氢柴油到液相柴油加氢的进料线,其他流程保持不变。2016年6月装置改造完成后采用3种不同原料油进行生产:方案1的原料为直馏柴油与催化裂化柴油的混合油;方案2的原料为直馏柴油与焦化柴油的混合油;方案3的原料为直馏柴油与加氢装置处理后柴油的混合油。在反应温度350~362℃、反应压力9.3 MPa左右的工况条件下,3种方案均能生产出硫质量分数小于10μg/g的清洁柴油,增加了生产方案的灵活性,且装置运行良好,产品质量合格。