取向硅钢复吹工艺的研究

研究了采用前期复吹和全程复吹工艺吹炼取向硅钢及配入废钢对冶炼过程成份变化和冶金效果的影响。结果表明:采用前期复吹、后期纯顶吹工艺有利于减少吹损、提高成份命中率,而配入废钢使前期 C、Mn、Fe 氧化滞后,P、S 氧化提前,但对终点控制无不利影响。同时明确,第一次放渣时间应选择在开吹后450～500sec 之间,钢中[C]含量应控制在260～280×10~(-2)%范围,导出吹炼前期[C]与顶吹供氧量的关系为:[C]={3.475-1.8lin[O_2×10~(-3)]}%     

取向硅钢转炉复吹工艺试验研究

本文论述通过50t转炉顶底复吹工艺冶炼取向硅钢的工业试验,降低了钢中的氧氮含量和渣中全铁含量,能有效地控制钢中的锰,并改善脱磷脱硫效果。     

无取向硅钢轧制工艺的研究

针对马钢CSP的工艺现状,结合无取向硅钢生产的工艺特点,主要从加热和轧制两方面入手,进行无取向硅钢生产的工艺控制研究,并结合实际试生产过程中出现的问题进行初步分析和提出解决措施,为实现马钢CSP大规模生产无取向硅钢提供技术参考和支撑。     

高牌号无取向硅钢酸洗工艺的研究

对比分析了高牌号无取向硅钢和碳钢热加工过程表面产生的氧化铁皮结构,在某硅钢常化酸洗生产线上,进行了一系列酸洗实验,研究了酸洗温度、酸液浓度、抛丸密度对酸洗时间和效果的影响,认为高牌号无取向硅钢表面氧化铁皮难于酸洗的原因是其特殊的结构造成的;得出了适用于高牌号无取向硅钢工业化生产的酸洗工艺参数。     

冷轧无取向硅钢热处理工艺探讨

脱 碳退火是冷轧无取向硅钢生产过程中的重要工序之一,本文结合生产实际,对退火气氛露点、机组速度等主要工艺参数进行了试验研究,为最终确定符合生产的退火工艺提供了依据。     

无底层取向硅钢工艺与进展

介绍无底层取向硅钢的优点、制备工艺及发展情况,论述了无底层取向硅钢的工艺难点和应用前景。无底层取向硅钢具有良好的磁性能和加工性能,已在大型旋转电机领域获得应用;具有超低铁芯损耗的镜面无底层取向硅钢,如在张力涂层技术与工艺方面获得突破,在超低损耗和低噪音变压器等领域具有广阔的应用前景。     

无取向硅钢织构的研究

本文对冷轧无取向硅钢片高牌号H_(10)(日)、W_(10)(中);中间牌号W_(18);低铁损牌号W_(14);武钢自行设计的含磷低硅DW_2材W_(18G)、W_(20G)进行了织构参数T_P、正极图、反极图测定。实验发现DW_2材与H_(10)、W_(10)～W_(18)相较:组分中(100)织构较(111)为强;(1ko)组分比重较大;Tp亦因之而较高;Tp与磁性有较好的对应。DW_2材主要为柱状晶组织,H_(10)、W_(10)～W_(18)为等轴晶组织,说明柱状晶对Tp从而对DW_2的磁感有较大的贡献。本实验的各种牌号硅钢均存在有较强的织构,H_(10)、W_(10)～W_(18)为(111)或(334),DW_2材为(100)和(334)。DW_2材中(1ko)织构约占60%或大于60%,可认为DW_2为以(1ko)面织构为有利织构的无取向电工钢。     

无取向硅钢宽度控制研究

以无取向硅钢宽度为研究对象,借助LR7板坯宽度测量仪,从钢水成分、钢水过热度、拉速等方面研究了不同条件下无取向硅钢宽度的变化规律。研究结果表明:在其他条件基本保持不变的情况下,随着钢中[Si]含量的增加,无取向硅钢收缩量增大,宽度呈现变宽趋势;在其他条件基本保持不变的情况下,随着钢水过热度和拉速的增加,无取向硅钢宽度均呈现变宽趋势,反之亦然。     

无取向硅钢的研制

据“IEEE Transactions on Magneties” vol.MAG-21,No.5,september 1985,P1903-1908报道:日本钢铁会社为降低无取向硅钢的铁损,运用特别的处理技术,研制新的高效铁心材料,具有极低的铁损又有高的磁导率。     

无取向硅钢的最新进展

1　前　言无取向硅钢主要被用作旋转电机如马达和发电机的铁芯,1924年新日铁作为热轧板开始生产,1956年用冷轧无取向硅钢替代了热轧硅钢。为降低发电机和马达的铁损需要用无取向硅钢制造铁芯。控制晶体取向以改善磁性,跟用作变压器的取向硅钢一样,降低无取向硅钢的铁损也非常重     

无抑制剂取向硅钢概述

概述了无抑制剂法生产取向电工钢的特性及其用途;总结无抑制剂生产取向电工钢的原理及工艺方案.重点讨论了成分方案,即元素对磁性能的影响和最终高温退火方案对二次再结晶的影响.研究结果表明,无抑制剂取向硅钢化学成分范围没有普通取向硅钢和高磁感取向硅钢严格,提高了成材率;最终高温退火决定了二次再结晶的好坏,从而最终决定成品磁性能,最佳的高温退火温度在850～950℃之间.     

中低牌号无取向硅钢冷轧工艺优化生产实践

无取向硅钢特别是中牌号以上的无取向硅钢,随着含硅量的提高,常温下塑性较差,冷轧过程中轧制力明显提高,如果存在原料质量问题,极易发生断带事故,影响硅钢冷轧过程的成材率和生产效率。通过优化冷轧工艺参数,可提高冷轧稳定性。生产中通过合理分配冷轧各道次压下量和轧制速度,保证了轧制过程的稳定,很大程度减少了冷轧断带事故的发生。     

无取向硅钢磷酸盐环保绝缘涂层制备工艺

系统研究了环保型无取向型电工钢板绝缘膜的电工性能.采用水、磷酸二氢铝、苯-丙乳液作为涂料的主要原材料,综合SEM、能谱、XRD、盐雾实验、硬度和附着性能的试验结果,得到制备电工钢绝缘涂料的最佳原料质量比为水:Al(H₂PO₄)₃:苯-丙乳液=25:10:5.在该最佳配比条件下电工钢片的层间电阻基本保持在500(Ω·mm²)/片以上,附着性、耐蚀性能良好,表明磷酸盐环保涂料是一种优良的电工钢绝缘涂料.     

无取向硅钢加热均匀性研究

黑匣子实验及模拟加热炉实验表明,加热炉两侧加热能力不同、下炉气加热能力不足、水印点温度过低、司炉温度过高、炉温波动过大是造成无取向硅钢出炉温度不均、热轧厚度及冷轧铁损波动等问题的主要原因。通过采取定期对炉内热电偶进行校准、提高下炉气加热能力、延长在炉时间、降低司炉温度等措施,有效提高了无取向硅钢加热的均匀性。     

超高牌号无取向硅钢降钛工艺研究及改进

通过分析研究超高牌号无取向电工钢35W230冶炼过程中[Ti]的来源和变化趋势,确定了冶炼过程中[Ti]含量升高的主要因素,即渣中(TiO₂)还原成为[Ti]进入钢水,和硅铁合金中杂质Ti元素进入钢水。同时确定了影响渣中(TiO₂)含量的主要因素,即铁水[Ti]含量和转炉铁矾土加入量。通过选择[Ti]质量分数约为0.02%的低钛铁水,并降低转炉铁矾土加入量至300 kg/炉,与铁水[Ti]质量分数约为0.04%、铁矾土用量约600 kg/炉相比,成品[Ti]质量分数从0.004 43%降低到0.002 58%。在此基础上,进一步优化了RH铝脱氧工艺,钢水脱碳时,加铝预脱氧至0.02%~0.03%,加入硅铁进行脱氧和合金化,利用钢水中的氧去除硅铁合金带中的[Ti],再加入铝丸和电解锰,最终使钢水中的[Ti]质量分数达到了0.002 10%。铸坯全氧质量分数试验炉次为0.001 1%,与正常炉次0.001 0%相差不大。性能上铁损P15/50降低了约0.07 W/kg,磁感J5000提高了0.004 T。     

无取向硅钢的生产方法

本发明是关于用连铸坯生产无取向硅钢片的方法。原来,无取向硅钢片的生产方法是将转炉冶炼的钢水出钢后,经过脱气,添加铁合金等来调整成份。然后。将模铸得到的钢锭进行初轧开坯,或把连铸生产出来的板坯直接冷到常温,再在加热炉内加热到高温。长时间保温后,接着经热轧,冷轧工艺制成无取向硅钢片。就是说,为了热轧和得到电磁性能,原来将板坯直接冷到常温的方法就需要消耗大量的热     

无取向硅钢热轧板的织构

选用不同硅含量的工业用无取向硅钢热轧板作为研究对象,采用X射线衍射Schulz背反射法对热轧板进行了分层织构测量.结果表明,高硅热轧板表层织构以((-1)10)[001]为主,并有少量((-3)31)[5(-5)3],板中心部位以(001)[1(-1)0]为主;低硅热轧板表层含有少量的((-1)10)[(-1)(-1)1]、((-1)10)[(-2)(-2)1]和((-5)51)[11(-1),而板中心部位主要为(001)[1(-1)0]织构,但强度比高硅热轧板低;织构沿厚度方向的分布具有一定的规律性,即表层附近织构以((-1)10)[001]为主,中心处织构以(001)[1(-1)0]为主,只是强度有差异;热轧温度变化时,织构的强弱有明显的变化,热轧温度对不同硅含量热轧板织构的影响是不同的.     

提高无取向硅钢的合格率

武钢无取向硅钢 W_(20)自1984年投产以来,产品质量一直比较稳定。但从1987年5月至1988年3月,产品质量陡然下降。从原来正常生产的原牌号合格率96％以上,升牌号率70％左右下降到原牌号合格率仅85％左右,升牌号合格率仅40％左右。导致这种质量下降的突出表现是脱碳困难,磁性恶化。为此,对这个质量问题进行了调查分析和攻关。     

退火工艺对无取向硅钢磁性能的影响

分析总结退火工艺各参数对冷轧无取向硅钢磁性能的影响,结合设计和生产实践经验介绍退火工艺中各参数的实际生产取值,并针对现生产工艺过程中出现的典型问题提出解决办法。