宽馏分油加氢制取溶剂油和白油的研究

以洛阳金达石化有限责任公司特种油品厂10×104 t/a宽馏分装置的宽馏分油为原料,采用催化剂a和催化剂b组合工艺,在金达研发中心200 m L加氢装置上进行高压加氢制取溶剂油和白油等特种油品的研究。考察了反应压力(16.5~18.5 MPa)、反应温度(315~355℃)、质量空速(WHSV)(0.3~0.6 h-1)和氢油体积比(1 000:1~1 800:1)对加氢精制产物油性质的影响,并确定最佳的工艺参数。结果表明,产物油硫含量随着反应温度、压力、氢油体积比的增大而减小,随着空速的增大而增大;产物油芳烃含量随着反应压力、氢油体积比的增大而减小,随着反应温度和空速的增大而增大。对加氢产物油进一步蒸馏切割得到25%溶剂油馏分、60%白油馏分和11%减底尾油馏分。对产物油馏分进行含量分析,生成的产品油分别满足溶剂油和白油标准。     

加氢脱烯烃技术生产食品级6#溶剂油

介绍在克拉玛依石化公司以芳烃抽提装置来的抽余油为原料采用加氢脱烯烃工艺生产6#食品级溶剂油技术,利用此技术生产的6#食品级溶剂油抽产品质量优良,达到了国外同类产品的水平.     

两段加氢法生产高粘度食品级白油

以高粘度基础油为原料,采用两段加氢工艺,生产合格的高粘度食品级白油.第一段加氢主要脱除原料中硫、氮等杂质,并饱和部分芳烃;第二段加氢采用更高压力20 MPa饱和全部芳烃,达到食品级白油产品,其质量符合国外同类产品标准.     

加氢生产低芳溶剂油技术

介绍了国内外溶剂油生产技术的发展现状.为满足低芳溶剂油生产的不同需求,中国石化抚顺石油化工研究院先后开发出了高压加氢、中压两段加氢及低压加氢的系列化低芳溶剂油生产技术.溶剂油产品质量优良,达到了国外同类产品的水平.     

溶剂油加氢反应器催化剂床层飞温原因分析及对策

洛阳芳烃联合装置溶剂油单元以抽提抽余油为原料,通过加氢反应脱除不饱和烃,在操作过程中存在反应器14R02催化剂床层飞温的风险。本文从反应温度控制及气相液相进料控制等因素对飞温产生原因及应急处理措施进行探讨,在一般处理飞温的基础上对循环氢完全中断的情况下的处理方法提出了相关改进措施,保证装置安全生产。     

柴油高压加氢生产低芳石油醚和优质白油的研究

以加氢柴油为原料,采用临氢降凝-补充精制-精密分馏工艺,通过调整催化剂级配考察制备满足GB/T 15894—2008低芳石油醚、NB/SH/T 0913—2015轻质白油(Ⅱ)、GB 2536 T-40℃变压器油的可行性。结果表明,在反应压力为15 MPa、氢油体积比为1 000∶1、降凝/精制体积空速为SV/SV-0.7 h^-1的条件下,以加氢柴油为原料,当反应温度为T-20/T℃时经精密分馏切割工艺所得低芳石油醚产品芳烃质量分数均<0.005%,其他性质指标满足GB/T 15894—2008指标要求;所得轻质白油满足NB/SH/T 0913—2015轻质白油(Ⅱ)指标要求。     

煤直接液化加氢稳定油生产工业白油的实验研究

以煤直接液化加氢稳定油为原料,采用Pt-Pd贵金属加氢催化剂,在连续加氢实验装置上进行了生产工业白油实验研究。研究结果表明,1~#低氮油品加氢精制后的芳烃转化率均高于80%,2~#高氮油品加氢精制后芳烃转化率不到10%;温度、压力、空速的变化对芳烃转化率有较大影响,在反应压力15 MPa、反应温度220℃、体积空速0.6 h-1的条件下,1~#产品油中的芳烃质量分数为3.3%,芳烃转化率为89.56%;1#产品油在实沸点蒸馏装置上经过切割后,280℃～300℃、300℃～320℃馏分段油基本能满足5号、7号工业白油(Ⅰ)行业标准要求。     

荆门石化脱芳溶剂油成功调和15号工业白油

<正>"今天出厂的112号罐各项指标均符合标准",刚刚拿到15号工业白油化验分析单的荆门石化质检站站长来耀星,兴奋地向公司总调度室报告。15号工业白油具有良好的氧化安定性和润滑性,主要适用于化纤、铝材加工、杀虫喷雾剂、橡胶增塑等用油,也可作为纺织机械、精密仪器的润滑用油及压缩机密封用油,有较大的市场需求量。荆门石化原使用7号工业白油作为15号工业白油的主要调和组分,去年底因润滑油加氢改质装置停工,面临着无组分可调的尴尬局面。今年2月,荆门石化为维护这一效益增长点,决定使     

预加氢反应器的制造和检验

本文介绍了预加氢反应器的典型结构,分析了制造上的难点,有针对性地提出了解决难点的特殊工艺方案,记录了实际制造经验数据,对类似设备的制造有着重要的参考价值。     

高铂小球制氢及预加氢开工总结

重整装置开工时不具备外供氢源,不能实现先开预加氢单元再开重整单元的顺序开工方案,采用石油化工科学研究院开发的开工制氢技术实现重整装置在没有外供氢源条件下的顺利开工。精制油制氢工艺过程是一个催化脱氢反应过程,其基本原理是原料油中的环烷烃在一定的反应条件及催化剂存在下,进行脱氢反应,生成同碳原子数的芳香烃及氢气。环烷烃的脱氢反应速度很快,因而可以采用比较低的反应温度和较高的空速。由于反应条件缓和,反应过程中加氢裂化等副反应很少,可以得到高纯度的氢气。     

C9馏分制备芳烃溶剂油

以沸程在100～200℃乙烯副产C9馏分为原料,进行了以Lewis酸为催化剂的两段聚合法制备芳烃溶剂油工艺的研究。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间对产品分布及质量指标的影响。结果表明:采用两段合成法,在总催化剂用量为2.5%(一段催化剂BF3·Et2O为1.0%,二段催化剂AlCl3为1.5%)、反应温度60℃、反应6h的条件下得到芳烃溶剂油,总收率为71.1%,其中120#溶剂油为16.3%,200#溶剂油为54.7%。同时还可得到收率20%的石油树脂。后处理过程采用固体碱终止,没有大量废水产生。     

加拿大油砂溶剂抽提分离工艺的研究

对加拿大油砂进行了溶剂抽提分离试验,考察了石油醚、石脑油、甲苯、环己烷以及重整汽油对提取效果的影响,确定重整汽油为最佳抽提溶剂.综合考察了提取温度、溶剂与油砂体积比、提取时间以及搅拌速度等工艺操作条件对油砂沥青提取的影响,结果表明,在提取温度500℃,溶剂和油砂的体积比为1∶1,提取时间60 min,搅拌速度为80 r/min的条件下,油砂沥青提取率达到92.57%.     

油砂沥青溶剂提取回收组合工艺

采用有机溶剂提取-超临界CO2回收溶剂这一组合方法对加拿大Athabasca油砂进行了提取分离及溶剂回收实验,通过实验筛选出最佳抽提溶剂为重整汽油。溶剂提取的最佳工艺条件:提取温度80℃,溶剂流量60mL/min,提取时间60min。在此条件下油砂沥青提取率达到92.74%。对超临界CO2-重整汽油体系的相行为进行研究,并通过实验综合考察了温度、压力、CO2流量以及回收时间等工艺操作条件对溶剂回收的影响。结果表明:在回收温度50℃,回收压力13MPa,溶剂与CO2分离温度70℃,压力5MPa,CO2流量7.5L/h,时间1h的条件下,重整汽油的回收率为98.71%。     

煤基石脑油萃取脱芳制备溶剂油工艺研究

以中低温煤焦油加氢生成的石脑油(煤基石脑油)为原料,在萃取温度40℃、萃取剂和原料体积比(剂油比)1.5∶1、萃取时间5 min、分相时间20 min的工艺条件下,探究不同萃取剂对液-液萃取脱芳效果的影响,其中复合萃取剂V(二甲基亚砜,DMSO)∶V(N,N-二甲基甲酰胺,DMF)=9∶1时脱芳效果较好,然后选择此萃取剂研究各工艺过程参数对脱芳效果的影响。通过单因素考察和响应面分析得到液-液萃取脱芳的最优工艺条件为:萃取温度为44.48℃,单级剂油比为1.69∶1,萃取时间为5.30 min,分相时间为10 min,在此工艺条件下,经5级错流萃取,原料的芳烃脱除率可达(89.51±0.03)%,溶剂油收率为(73.33±0.03)%。     

重整抽余油催化加氢制优质溶剂油

在低压条件下进行了重整抽余油加氢脱不饱和烃制优质溶剂油的试验。Pt/Al₂O₃催化剂在该反应中表现出优良的低压加氢反应活性和稳定性,经加氢处理后,重整抽余油中的烯烃转化率和芳烃转化率分别可达99%和95%以上。     

萃取精馏法回收苯和环己烷的溶剂研究

本文讨论了用萃取精馏法从油田轻烃中回收环己烷的工艺过程,并以某油田6号溶剂油为研究对象,利用无限稀释条件下的选择因数S∞,为从某油田6号溶剂油中回收苯和环己烷的萃取精馏工艺选择了适宜的溶剂NMP,最后,应用NRTL方程预测了某油田轻烃中的关键组分,在溶剂作用下的相对挥发度的变化情况。     

溶剂油分离流程模拟优化设计

溶剂油是石油化工重要产品,其生产基本由精馏分离序列完成,通过优化精馏序列内分离任务和操作参数可有效提高各类溶剂油产品收率,降低单位产品能耗。在流程模拟软件Aspen Plus中建立溶剂油分离模拟流程,利用DUSTWU简洁计算模型确定各个精馏塔的初值,之后使用RADFRAC严格计算模型,利用单因素变量法对主要精馏塔的工艺参数进行调整和优化。研究主要操作参数,如回流比、进料位置和采出量等对于精馏塔能耗的影响,最终得到最适宜的溶剂油分离流程。     

国内溶剂油精制技术现状

介绍了国内溶剂油精制技术的现状。催化加氢脱芳烃技术在工业生产中广泛应用,在适合的条件下,可以将原料中的芳烃脱除至较低水平;现有脱硫技术可以将溶剂油中的硫脱除至0.5 μg·g^-1以下。目前,我国溶剂油质量与国际溶剂油质量差距较大,生产符合国际质量标准的低芳烃和低硫含量的环保型溶剂油是今后发展的方向。     

陶瓷膜净化溶剂油的实验研究

研究了平均孔径0.2 mm的陶瓷膜对含杂质溶剂油的微滤过程,选用不加水和加0.5%(w)水2种料液,考察了操作时间、跨膜压差、错流速度、温度和铝粉含量对膜通量及铝粉截留率的影响,研究了反冲操作、浓缩和污染膜清洗过程. 结果表明,不加水较加水料液的膜通量明显增大;随操作时间延长,膜通量下降至稳定,铝粉截留率迅速增大至100%;跨膜压差增大或温度升高使稳定通量增大;错流速度增大,稳定通量先升高之后不变;铝粉含量越高,膜通量越低. 适宜的操作参数为跨膜压差0.16 MPa、错流流速3.9 m/s和温度40℃. 反冲操作能有效提高膜通量;浓缩过程中膜通量快速下降至平缓阶段再较快降低,净化溶剂油澄清透明;采用0.15%(w)洗洁精和0.25%(w)硝酸清洗可使通量恢复到新膜通量的94.9%.     

乙烯裂解C9馏分制备溶剂油

乙烯裂解的C9芳烃馏分（简称C9馏分）,因富含有大量不饱和组分,是很好的聚合原料。本文介绍了利用沸程在100～200℃间的C9馏分为原料,以Lewis酸作为催化剂,进行阳离子聚合反应制备芳烃溶剂油的工艺。考察了以BF3与AlCl3的乙醚络合物作为催化剂对产品的影响;同时考察了反应温度、反应时间对聚合反应及产品的影响。通过实验得出,用C9馏分生产芳烃溶剂油的最佳工艺条件为：反应温度为55℃,反应时间6 h,BF3与AlCl3配比为1∶4,用量2.5%,芳烃溶剂油的收率最高为76.67%,并同时可得到少量深色石油树脂,软化点可达112℃。反应后处理采用加入固体碱终止,避免了产生大量废水。