胜利原油催化裂化汽油催化氧化脱硫醇

由于我厂把焦化汽油、柴油送入催化裂化反应器进行精制,因而催化裂化汽油的硫醇硫(包括苯硫酚)含量较高,一般在200～300ppm 之间,硫醇硫不仅使汽油产生恶臭,而且是一种氧化引发剂,使汽油中不稳定组份氧化、叠合,生成胶状物质。为了改善油品质量,将催化裂化汽油中硫醇脱除是必要的。为解决催化氧化脱硫醇所需的催化剂,我们在上海化工学院的协助下试制出一种活性较高,寿命较长的脱硫醇催化剂—聚酞菁钴。催化剂的评选和操作条件试验是在两套     

液体脱硫醇催化剂的性能评价

以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,制得活性组分含量为23.8%(w)的液体脱硫醇催化剂(Cat.A)。采用硫含量、动态光散射及电位滴定等方法考察了Cat.A的结构、粒径分布及催化氧化性能,并与进口和国产液体脱硫醇催化剂进行比较。实验结果表明,Cat.A的磺化酞菁钴中平均磺酸取代基个数为3.4;Cat.A在碱液中具有较好的分散性、溶解性和较高的稳定性;在Cat.A质量浓度为100μg/g、Cat.A用量3 mL、汽油(混合硫醇硫含量为255μg/g)体积30 mL、反应温度30℃、反应时间30 min的条件下,Cat.A对汽油中硫醇的脱除率达90%,其脱硫醇活性与进口液体脱硫醇催化剂的活性相当。     

汽油脱硫醇催化剂—聚酞菁钴的制备

<正> 一、前言随着原油加工深度的提高。对含硫原油的二次加工汽油脱硫醇的要求越来越迫切,国外的脱硫醇工艺以梅洛克断法最为普遍。此工艺是在催化剂作用下,使油品中硫醇(包括硫酚)在强碱液及空气存在的条件下,氧化成二硫化物,从而脱除了汽油中的恶臭物质,使油品安定性得到改善,这一工艺过程的关键问题是催化剂。工业上最早使用的液相催化氧化脱硫醇催化剂为磺化酞菁钴,以后又研制成功了许多新催化剂如聚酞菁钴金属盐等。     

催化汽油固定床氧化脱蜡

前言汽油含大量硫醇时,有恶臭,不安定,腐蚀性强,感铅性也降低。为了提高催化汽油质量,我们进行了小型及中型固定床酞菁钴氧化脱硫醇试验。此方法的原理是用一种催化剂(磺化酞菁钴)使油品中的硫醇在强碱液(NaOH)及氧化气体(如空气)存在下被氧化为二硫化物。其反应式如下:     

汽油脱碱醇抽提过程的研究

用小型单级式离心抽提器对碱液抽提汽油中硫醇的过程进行了研究.抽提平衡表明:硫醇硫在碱、油两相间的分配系数随温度的升高而减小;汽油的脱硫醇率随温度的降低、碱浓度的增加和剂油比的提高而增加;聚酞菁钴催化剂对抽提过程无明显的影响,而碱液中酚钠盐含量的增加将使脱硫醇率有所下降.经四级逆流抽提,汽油的脱硫醇率可达83～87%,再增加抽提级数脱硫醇率几乎不再提高.抽提速率的研究表明:这个伴有化学反     

以喷气燃料为溶剂合成磺化酞菁钴催化剂的研究

针对合成磺化酞菁钴通常采用的溶剂有毒的缺点 ,在实验室改用 30 0mL喷气燃料作溶剂 ,在原料n(七水硫酸钴 )∶n(磺化苯酐 )∶n(尿素 ) =0 .1∶0 .35 4∶2 .6 4 ,催化剂钼酸铵为 2 .8g ,反应温度按 135～ 2 4 5℃台阶式升温曲线递升控制 ,经 13.5h ,合成出了磺化酞菁钴 ,收率达6 7.3%。又以浸渍法制得活性炭担载的磺化酞菁钴催化剂 ,并用它在微型固定床反应器汽油脱硫醇装置上 ,用催化裂化汽油 (硫醇硫含量为 10 2 μg/ g)为原料进行了无苛性碱脱硫醇试验 ,结果表明该催化剂的脱硫醇效果与现在工业上使用的磺化钛菁钴催化剂相当。     

液化气脱硫醇装置建成投产

<正> 我厂催化裂化装置生产的液化气,主要供作烷基化及石油化工原料,一部分供作工业及民用燃料。液化气虽然经乙醇胺脫硫,但仍含有大量的有机硫,其中硫醇的含1000ppm左右。为了提高液化气质量,减少设备腐蚀和环境污染,降低烷基化的酸耗,我厂建成了一套处理能力为16万吨/年的液化气脱硫醇装置,并于1980年2月正式投产。该装置采用聚酞菁钴催化剂脱硫醇,把     

固体碱负载酞菁钴硫醇氧化催化剂的研究

将CoPc(SO3Na) 4 或CoPc[N(CH3) 3I]4 和CoPc(SO3Na) 4 二元混合物 ,负载在Mg(Al)O载体上制成的催化剂 ,能有效脱除喷气燃料中的硫醇。后者的催化活性和稳定性优于前者。Mg(Al)O负载CoPc(SO3Na) 4 催化剂运转32 4h后活性下降 ,脱硫醇率低于 60 % ,硫醇硫质量分数高于 2× 1 0 - 5;而Mg(Al)O负载二元混合物催化剂在运转4 80h后 ,脱硫醇率仍可达 85% ,硫醇硫质量分数低于 1 4× 1 0 - 5。XRD和ESR表征表明 ,前者活性下降的原因主要是Mg(Al)O载体上酞菁钴分子聚集。用带有正电荷和负电荷基团的二元水溶性酞菁钴混合物制备催化剂可在一定程度上抑制酞菁钴分子的聚集 ,改善催化剂的性能。     

羧基苯氧基酞菁钴的合成及其脱硫醇性能

以4-硝基邻苯二甲腈和5-羟基间苯二甲酸为原料,合成中间体4-（3,5-二羧基）苯氧基-邻苯二甲腈;在1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯液相催化条件下,合成新型四-β-（间二羧基苯氧基）酞菁钴化合物;通过柱色谱分离方法对中间体进行提纯,利用红外光谱、1H-NMR以及MADLI-TOF-MS对中间体及最终产物进行表征。在液化气脱硫醇模拟体系中,对四-β-（间二羧基苯氧基）酞菁钴的催化性能进行评定。结果表明,所合成的新型酞菁钴类催化剂对丙硫醇和正丁硫醇转化率达到98.0%左右,对叔丁硫醇转化率达到68.2%,其脱硫醇性能优于工业应用催化剂。     

活性碳纤维用于汽油脱硫醇的研究Ⅱ.动态吸附

在实验室研究了聚丙烯腈基活性碳纤维作载体负载钴盐后对催化裂化汽油中硫醇的吸附与脱除性能。结果表明 ,其脱硫醇效果比活性炭作载体负载钴盐好得多 ;模拟工业生产的无碱脱硫醇工艺 ,在高空速 ( 8～ 1 8h- 1)条件下 ,前者的脱硫醇能力是后者的 6.7倍。     

催化裂化汽油重馏分催化氧化脱硫醇的实验室研究

采用选择性加氢技术对FCC汽油重馏分进行处理时,有可能产生微量的二次硫醇,其稳定性高,较难脱除.在实验室研究了该二次硫醇被催化氧化脱除的效果.结果表明,离子对型脱硫醇催化剂的脱硫醇活性明显优于常规单一金属钛菁催化剂,复配型活化剂的氧化脱硫醇活性明显优于常规单一型活化剂.以多种加氢催化裂化汽油重馏分为原料进行了1 500h固定床催化氧化脱硫醇试验,结果表明,离子对型脱硫醇催化剂及复配型脱硫醇活化剂表现出良好的原料适应性及脱硫醇活性,脱后硫醇性硫含量可以稳定在5μg/g以下.该催化氧化脱硫醇工艺可以与加氢技术相配合,用于低硫清洁燃料的生产.     

催化汽油脱硫醇装置抽提塔塔顶带碱问题的研究

<正> 引言催化汽油脱硫醇装置是采用梅洛克斯催化氧化脱硫醇工艺,使用国产的聚酞菁钴催化剂。该装置自1976年11月投产以来,虽然脱硫醇率较高,但是却经常发生抽提塔顶汽油带碱及精制油呈碱性的问题。因此造成停工换碱频繁,缩短了碱液及催化剂的寿命,限制了装置的处理能力,而且影响了产品的质量。同时由于排出含催化剂和碱液的污水,也给污水处理带来了麻烦,因此必须研究解决。 1979年4月份,我们组成脱硫醇试验组,对抽提塔塔顶带碱等问题,进行了实地     

湿式氧化法处理乙烯脱硫废水用于生产

<正> 最近,吉林乙烯装置投产时,采用湿式氧化法处理碱洗塔脱硫废液,与生产装置同时投产。流程简单,效果良好,脱硫率达90％以上。这一方法是以聚酞菁钴为催化剂,空气为氧化剂,将来自碱洗塔的含硫废水中的硫醇钠和硫化钠分别氧化为二硫化物RSSR和Na_2S_2O_3。主要条件空气:废液=100:1(体积);催化剂用量5ppm/m~3废液;常温常压;接触时间3—5小时。     

加氢重汽油固定床脱硫醇工艺研究

对独山子石化公司加氢重汽油中的硫醇结构进行了分析,发现加氢重汽油中硫醇主要为正戊硫醇、正己硫醇和C7异构硫醇.采用固定床脱硫醇催化剂BXMC,以不同硫醇含量的加氢重汽油为原料,在实验室采用100mL固定床装置进行脱硫醇工艺评价试验,考察了体积空速、反应温度、反应压力等工艺条件对脱硫醇效果的影响,并进行了1000h寿命试验.结果表明,体积空这是影响脱硫醇效果的关键因素,反应温度、反应压力对脱硫醇效果的影响较小,固定床脱硫醇适宜的工艺条件为体积空速1.5 h-1、反应温度45℃、反应压力0.1 ～0.3 MPa,活化剂加入量100 ～200 μg/g.在实验室条件下进行的1000h寿命试验期间,能够将加氢重汽油中的硫醇质量分数降至10 μg/g以下,说明该脱硫醇催化剂对加氢重汽油中的二次硫醇有较好的脱除效果.     

用于液化气脱硫醇过程的MgO/Al2O3固体碱催化剂的研究

讨论了Mg与Al摩尔比、磺化酞菁钴（CoPcS）负载量对MgO／Al2O3—CoPcS脱硫醇催化剂催化活性的影响；探讨了催化剂在液化气（LPG）脱硫醇过程中的失活机理；并将MgO／Al2O3-CoPcS催化剂应用于工厂LPG侧线脱硫醇试验。结果表明：具有较高的Mg与Al摩尔比的MgO／Al2O3-CoPcS催化剂具有较高的表面碱量，在硫醇催化氧化反应中表现出相对高的催化活性；活性组分CoPcS负载量的增加有助于硫醇氧化反应速度的提高，但当负载量过大时，催化剂活性下降；在LPG脱硫醇过程中，催化剂失活的主要原因是毒物（如酸性杂质硫化氢、重组分物质等）使得催化剂表面的碱中心中毒，此外重组分物质堵塞催化剂孔口，使得内表面利用率下降也是导致催化剂失活的原因；在工厂LPG侧线脱硫醇试验中，MgO／Al2O3—CoPcS催化剂显示出高的初活性和较好的稳定性，催化剂累计运行时间可达2000h以上。     

喷气燃料脱硫醇催化剂再生方法的实验室研究

用于喷气燃料脱硫醇的磺化酞菁钴-活性炭催化剂,通过适宜的再生方法,可以长期使用。催化剂寿命试验进行了一年,其活性依然很好。     

复合活性剂在不同条件下对磺化酞菁钴脱硫醇催化剂碱液稳定作用的研究

针对脱硫醇催化剂磺化酞菁钴在碱液中稳定性差的缺点,研究了复合有机胺类活性剂ST改善催化剂在碱液中的稳定性能,并探讨了复合活性剂在不同的气体氛围中、不同催化剂浓度下、以及不同的碱浓度下对剂-碱液稳定性和催化硫醇氧化活性的影响。结果表明,在实验条件下,复合活性剂的加入都能在一定程度上改善碱液中催化剂的稳定性。     

活性碳纤维用于汽油脱硫醇的研究：Ⅱ.动态吸附

在实验室研究了聚丙烯腈基活性碳纤维作载体负载钴盐后对催化裂化汽油中硫醇的吸附与 脱除性能。结果表明，其脱硫醇效果比活性炭作载体负载钴盐好得多；模拟工业生产的无碱脱硫醇工艺，在高空速（８～１８ｈ＾－１）条件下，前者的脱硫醇能力是后者的６．７倍。     

催化裂化汽油无碱脱硫醇工业应用报告

<正> 一、前言为了解决轻质油品精制过程中采用的常规(Merox)脱硫醇存在着大量废碱排放及三废处理的弊端。自1986年以来,胜利炼油厂与石油大学炼制系合作共同研究开发了汽油固定床无碱脱硫醇新工艺。其工艺的特点是:不使用无机碱(NaOH水溶液),使用一种活化剂,原料汽油中的硫醇在活化剂、催化剂、空气中氧的作用下,氧化为无臭的二硫化物。本工艺在室内小试及生产现场中试取得成功的基础上,在胜利炼油厂北区处理能力     

Merox脱硫醇工艺在胜利炼油厂的应用与发展

一、前言石油产品(特别是二次加工汽油)中的硫醇有恶臭,易使油品中的不稳定物质氧化变质,因此,在石油化工过程中需脱硫醇。胜利炼油厂的催化裂化汽油,由于其含硫醇硫高达200～300ppm,导致出厂汽油博士试验不能满足质量要求。经调查,选用了Merox脱硫醇工艺进行精制,于1976年建成