无接头石墨电极简介

一、概述随着工业技术的飞速发展,电弧炉炼钢在炼钢总生产能力中的比重越来越大。在美国,电弧炉炼钢已占炼钢总生产能力的30％,其生产能力正以130万吨/年的速度递增,电弧炉的变压器功率已接近650千伏安/吨钢(普通功率电炉小于300千伏安/吨钢)。所以,对石墨电极的需要量越来越大,质量要求更加严格。故国际上近年来研究了一种无接头电极(也称凸/凹型连接电极),并以很快的速度应用于工业生产中。     

目前我国石墨电极的市场品种质量和对策

1.国内外石墨电极市场现状石墨电极是电冶金工业的重要辅助材料,特别是电炉炼钢离不开石墨电极,几十年来由于电炉炼钢发展较快,石墨电极从数量到质量都有了明显的提高。1976年全世界粗钢产量为6.56亿吨时,电炉钢只占20.2％,为1.32亿吨;而1988年全世界粗钢产量已经达到7.8亿吨,其中电炉钢比例上升到24.5～25％,同期全世界石墨电极的年生产能力也提高到100～170万吨左右,实产石墨电极140万吨左右,国外工业发达国家的石墨电极总量中高功率石墨电极约占80％以上。中国电炉钢产量1985年只有960万吨,1990年已经上升到1400多万吨,     

炼钢用石墨电极的现状及展望

1.前言日本电炉钢的生产目前年产量已超过3000万吨,在世界上可谓首屈一指。随着电炉炼钢业的进步,炼钢用石墨电极也得到发展,为适应超高功率炼钢的需要,日本石墨电极的发展趋向是: 1) 产品大型化:直径在406～610mm; 2) 性能优良化:超过二倍以上的电力负荷仍不折损。日本的炼钢用石墨电极质量高,满足了日本钢铁企业对石墨电极高质量的需求,同时有     

降低电弧炉电极消耗技术的发展

电弧炉的电极消耗是影响电炉钢成本的一个重要因素。据国外电炉钢厂的统计,在电炉钢的生产成本中,电极的消耗要占10％以上。为此,各国电炉炼钢界都在如何降低电极消耗方面进行了积极的试验研究,已研制成功了多种行之有效的降低电极消耗的新技术。目前,世界各国电炉钢的总产量约为15000万吨,约占全世界总钢产量的22％。世界各国目前仍在积极发展电炉钢的生产。据国外权威人士预测,到2000年,世界各国电炉钢的产量将会达到全世界钢产量的40％左右,即电炉钢的总产量将达到每年30000万吨左右。目前世界各国炼钢电炉每年要消耗100多万吨     

电炉炼钢技术的发展与超高功率石墨电极生产

电炉炼钢技术的发展与超高功率石墨电极生产李圣华（吉林炭素厂）１．前言８０年代国际电炉钢产量继续稳步增长，电炉钢在钢总产量中比例不断提高，１９９０年已经达到２８．３％（其中美国已达到３６．８％，意大利达到５０％以上），预计２０００年将达到４０％。电炉炼...     

石墨电极的消耗与质量的关系

解放初期,电弧炉炼钢在钢铁业中所占的比例不大,多半只作为机械制造工业生产铸钢件用,由于炉子小功率低,对石墨电极使用性能没有特殊要求。当时普遍使用以天然石墨为原料的电极进行炼钢,每吨钢电极消耗在10公斤以上。电炉钢产量在四年恢复时期平均占钢总产量的11.33％。“一五计划”时期国家一方面开始创建生产人造石墨材料的大型企业,另一方面在电炉钢厂推广电炉炼钢新技术,挖掘旧有设备的潜力,使电炉钢产量达到钢总产量的13.95％。从1956年至1966年期间,吉林炭素厂投产并不断扩大石墨电极生产,供应国内电炉炼钢     

现代电炉炼钢技术发展对我国石墨电极生产的影响

现代电炉炼钢技术发展对我国石墨电极生产的影响翁雪鹤（冶金部规划研究院）１．当今国外电炉钢发展状况近二十年来，随着科学技术的进步和废钢资源的增加，电炉炼钢得到了迅速发展。１９８５年，全世界钢产量为７．１７亿吨，其中电炉钢１．６６亿吨，占２３％；１９９０...     

Φ350～Φ500mm准超高功率石墨电极生产

准超高功率石墨电极性能介于超高功率石墨电极和高功率石墨电极之间,其性能指标接近超高功率石墨电极,既能满足超高功率精炼炉和高功率电弧炉炼钢对石墨电极的要求,而生产制造成本较超高功率石墨电极有较大幅度地降低,又能有效降低炼钢成本。本文对山西晋能集团大同能源发展有限公司炭素分公司使用3种国产石油焦煅烧焦分别与进口高级、普通级针状焦按一定比例相配比生产Φ350～Φ500mm准超高功率石墨电极进行介绍。成品检验结果表明,研制的准超高功率石墨电极各项理化指标均接近超高功率石墨电极,可满足超高功率精炼炉的生产需要。     

利用三相平衡监测技术改善UHP石墨电极炼钢条件的实践与应用

交流电炉炼钢由于生产效率高和技术经济效果好的特点,使其在世界电炉炼钢工业中始终占据着规模和发展的主导地位,随着炼钢电炉冶炼功率普遍提高到超高功率,交流炼钢用石墨电极冶炼条件变得更加苛刻,三相电极载荷及炉内热区分布的不平衡成为石墨电极非连续消耗和异常断裂损失的重要因素。三相平衡在线监测技术的应用,旨在实时掌握交流电炉炼钢生产过程的动态情况,对交流炼钢电炉电弧功率偏离和三相平衡调整提供有效的技术依据,以便电极生产企业针对性地改善UHP石墨电极的质量,同时建立UHP石墨电极应用方面的量化技术支持手段并有效减少炼钢异常损耗。     

短流程生产超高功率石墨电极的探讨

进入新世纪以来，我国电炉炼钢迅猛发展，普通低容量电炉日趋淘汰，大容量高功率、超高功率电炉日趋增多，高功率(HP)、超高功率(UHP)电极需求量迅速增大。吉炭、兰炭、南通、抚顺等炭素厂的HP、UHP电极产量与比例迅速增大，但以Ф550mm以下为主，     

石墨电极的物理化学性能与电炉炼钢中消耗的关系

电炉炼钢一定要有耐高温的导电材料，石墨电极是最理想、又能大量供应的石墨质导电材料，电炉炼钢的技术发展离不开研制新品种、高质量的石墨电极。与此同时，降低每吨电炉钢的石墨电极消耗是电炉钢厂的经营目标之一，石墨电极在电弧炉中的消耗与石墨电极的物理化学性能有密切的关联，本文列举世界各国主要电极生产商刊登在样本上的理化性能及实物分析的结果，适用于直流电弧炉的石墨电极与适用于交流电弧炉的石墨电极的区别，并讨论超高功率电炉炼钢使用超高功率石墨电极时主要理化指标与消耗之间的联系。     

UHP石墨电极在交流和直流条件下的消耗比较与技术分析

本文介绍了超高功率交流和直流炼钢电炉技术发展的基本状况，对UHP石墨电极在交流和直流炼钢电炉生产冶炼中的消耗特性及性能进行了比较，同时就如何改善UHP石墨电极的质量性能以满足电炉炼钢技术进步的需要做了概括的技术说明。     

直流石墨化炉整流机组参数的匹配方法

１前言炼钢电炉和矿热电炉的发展对石墨电极的品种、质量提出了新的要求,目前市场急需优质大规格高功率和超高功率电极。在石墨化工序上,现有的直流石墨化电炉整流机组的电流密度低,生产高功率和超高功率电极比较困难,且电耗较高。只有降低炉阻,即降低整流机组二次直...     

高体密超高功率接头生产工艺技术探讨

<正>随着国内电炉炼钢技术的不断进步,石墨电极正在向大规格超高功率发展,对超高功率石墨电极的质量也提出了更高的要求。接头作为石墨电极一个关键的连接部件,在石墨电极使用过程中,它的质量好坏对电炉炼钢生产至关重要。在实际使用过程中,经常由于接头质量差导致电极折断,严重影响了电极的正常使用。实际上,在电炉炼钢过程中出现接头折断的原因很多,但归纳为接头质量上的原因主要有以下几个方面:一是接头的内在质量     

采用组合电极减少电炉电极的消耗

在电炉炼钢的成本核算中,电极消耗是一项最大的支出。炼一吨钢通常要消耗电极6～7公斤。由于能源紧张,电极价格不断上涨,减少电极消耗是降低成本的唯一途径。加拿大安大略省埃得蒙顿钢厂十多年前开始研制新型组合电极,并从1980年6月起在一座七十三吨超高功率电弧炉上正式使用这种电极。埃厂的组合电极是由一个不消耗的钢管上     

浅议炭素企业的技术改造

随着电炉钢短流程生产工艺的发展，电炉钢产量迅速增长。这对电炉钢生产中的一个关键因素──石墨电极提出了明确的课题，即电极向大规格、高功率和超高功率发展。作为生产电极的主体──炭素企业急需着手这方面的转变，进行技术改造。为此，提出了高功率电极“不浸一烧”，超高功率电极“一浸二烧”的短流程发展方向，从原料、工艺、设备等方面探讨了如何进行技术改造．     

Eirich强力混捏系统对生产石墨电极均质性的影响

随着中国电炉炼钢行业的迅猛发展,电弧炉的大容量化和超高功率化形成了新的强化冶炼工艺,因此对电炉上所用的超高功率石墨电极的性能提出更高的要求。本文在介绍Eirich混捏工艺基本原理基础上,探讨了Eirich混捏系统各环节工艺参数对生产超高功率石墨电极均质性的影响,分析了Eirich混捏系统连续性对生产石墨电极质量的影响,并提出了如何确保Eirich混捏系统连续性的建议。     

浅谈提高艾契逊石墨化炉制品的石墨化程度

电炉炼钢厂是石墨电极的主要用户。随着电炉炼钢技术的进步，尤其是直流电炉的迅速崛起，促使石墨电极向大规格、高功率和超高功率发展，对石墨电极的产品质量提出了新的更高要求。对钢厂来说，石墨电极的消耗是其生产消耗中一个重要组成部分，仅次于原料消耗和能源消耗，     

交流和直流炼钢电炉UHP电极冶炼消耗比较与技术分析

介绍了超高功率交流和直流炼钢电炉的发展状况，对UHP电极在交流和直流电炉炼钢冶炼中的消耗特性进行了比较，同时就国内如何改善UHP电极的质量性能以满足电炉炼钢技术进步的需要作了概括的技术分析。     

适应新产品结构石墨化整流机组的改进

随着电炉炼钢的发展,对石墨电极的品种及质量的要求不断提高,高功率、大直径电极的需求越来越大.在石墨化工序上,现有的直流石墨化整流机组的直流输出较小,炉芯电流密度较低,生产高功率和超高功率电极比较困难,且电耗较高.