连续重整装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司引进的连续重整装置的扩能改造情况 ,详细描述了反应系统、加热炉和重整氢气增压机等几个“瓶颈”的改造设计方法。装置经改造后 ,加工能力由 0 .4 0Mt/a提高到 0 .50Mt/a ,且产品质量保持了原装置水平 ,达到了扩能改造的目标。改造总投资 0 .5× 10 8RMB $。     

PS-Ⅵ催化剂在重整装置扩能改造中的应用

分析了中国石化股份有限公司天津分公司连续重整装置由0.6Mt/a扩能改造为0.8Mt/a面临的主要技术难题。在原料质量较改造前差，反应系统、再生系统、循环氢压缩机未进行改造的情况下，通过采用低积炭速率PS Ⅵ催化剂，适当降低生成油RON，以及对塔、加热炉等进行适当的改造，满足了重整装置0.8Mt/a的处理要求。标定结果表明，重整产品液体收率、重整生成油辛烷值、纯氢产率、芳烃产率及总转化率均达到改造要求。     

低压组合床重整装置的技术经济性探讨

对比了低压组合床重整技术与固定床重整技术及连续重整技术的操作条件及产品性能,着重以0.50Mt/a规模为例,提出了新建或由0.15Mt/a固定床重整装置改造成0.5Mt/a的固定床重整、组合床重整与连续重整的6种技术方案,对6种技术方案的投资及经济效益进行了比较与分析,得出的结论是:改造方案中,低压组合床重整技术最佳;新建方案中,低压组合床重整技术与连续重整技术指标水平接近。     

消除连续重整装置扩能改造中加热炉的制约

介绍了上海石化股份有限公司引进的连续重整装置扩能改造中加热炉的改造情况 ,在改造中充分体现了工艺的先进性、可靠性、短施工周期性和投资费用的经济合理性。装置经改造后 ,其加工能力由原设计的 0 .40 Mt/ a提高到 0 .5 0 Mt/ a,产品产量有了很大提高 ,且产品质量保持了原装置水平 ,达到了扩能改造的目标     

采用非贵金属加氢催化剂从重整抽余油加氢制乙烯原料

<正>全部采用中国石油自主技术非贵金属加氢催化剂的200kt/a重整抽余油加氢装置,在中国石油大连石化公司(简称大连石化公司)平稳运行。这不仅标志着中国石油在重整抽余油加氢领域掌握了非贵金属催化剂加氢工艺技术,也意味着重整抽余油装置的经济运行有望实现。据悉,目前国内催化重整装置的加工能力近9 Mt/a,可利用的重整抽余油资源约2 Mt/a。重整生成油抽提芳烃     

炼化企业氢气资源优化综合利用

陕西延长石油(集团)有限责任公司炼化公司300 kt/a丙烷/异丁烷混合脱氢装置副产的氢气,一部分自用,剩余部分作为补充燃料气使用,造成资源浪费.对剩余氢气进行优化综合利用改造,作为2.40 Mt/a柴油精制装置和1.80 Mt/a汽油精制装置备用氢源,避免了因连续重整装置停工而导致的二次停工,提高了装置运行的连续性;...     

催化重整装置扩能改造技术总结

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司催化重整装置由0．32Mt／a扩能至0．50Mt／a,改造内容主要包括：预处理单元采用高空速催化剂,提高预处理单元处理量;采用重整产氢部分氢量一次通过流程,降低临氢系统压力降。重整单元采用四炉四反二段混氢工艺技术,提高装置处理量和反应的选择性,降低重整临氢系统压力降;增加重整产氢再接触流程和液化石油气吸收措施,回收重整产氢中的部分轻烃和燃料气中的C3,C4组分,提高装置经济效益。     

国内最大的对二甲苯装置和连续重整装置投产

目前我国单系列规模最大的450 kt/a对二甲苯(PX)装置和1.0 Mt/a连续重整装置于2003年4月18日在中石化股份有限公司镇海炼化分公司建成并交付生产。 450 kt/a PX装置和1.0 Mt/a连续重整装置是国家重点工程,即为镇海炼化分公司扩建8.0 Mt/a炼油工程中的     

1.00Mt/a对二甲苯芳烃联合装置在乌鲁木齐石化公司投产

<正>目前世界单系列规模最大芳烃装置——1.00Mt/a对二甲苯芳烃联合装置于2010年7月19日在中国石油乌鲁木齐石化分公司投产。该装置总投资为37×10~8RMB$,于2008年5月1日开建。芳烃联合装置由8套装置构成,分别为1.00 Mt/a连续重整、1.00 Mt/a加氢裂化、1.00 Mt/a对二甲苯芳烃联合装置和抽提、歧化、吸附分离、异构化、二甲苯分馏5个单元。其中连续重整、吸附分离等装置分别采用国际领先的美国UOP公司工艺技     

金陵石化1 Mt/a催化重整装置节能生产优化措施

介绍中国石油化工股份有限公司金陵石化分公司1 Mt/a催化重整装置在节能降耗、生产优化方面所采取的主要措施及实施效果。重整四合一炉增加了空气预热器,加热炉排烟温度由181℃降至95℃,加热炉热效率由90.50%提高至93.96%;对重整增压机凝气器冷却系统、中压蒸汽系统进行改造、修正了机组喘震曲线,中压蒸汽耗量由31.9 t/h降至26.5 t/h;优化换热流程及低温热利用,新增凝结水与重石脑油换热器,并对分馏塔塔盘改造,可年节约燃料气3 127 t,使拔头油中C7质量分数由17.99%下降至5.11%。通过对装置不断的优化操作、节能改造,取得了良好的经济效益。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

连续重整联合装置用能优化改进

介绍了中国石化股份有限公司金陵分公司第Ⅰ套连续重整联合装置节能优化改造及实施情况。通过精馏塔回流比、芳烃抽提溶剂比等操作参数优化,以及换热流程优化调整,增设邻二甲苯与二甲苯换热及采用工艺低温余热加热除盐水等措施有效实现了装置节能,优化改进后联合装置综合能耗下降419 MJ/t,达到了良好的节能效果,同时为下一步的节能改造提出了方案。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

大型常减压蒸馏装置的改造设计

介绍了金陵石油化工公司南京炼油厂1.5Mt/a的III套常压蒸馏装置改造为5.0Mt/a的大型常减压蒸馏装置的设计情况,如流程方案的确定、换热网络的优化、加热炉方案的对比、平面布置的优化等。     

并联立式换热器偏流问题的处理

上海石油化工股份有限公司芳烃厂芳烃联合装置改造开工过程中两台并联的立式换热器存在偏流问题 ,分析了偏流问题发生的原因 ,提出了改造方案 ,即 :缩小换热器的管程分配器筛板的孔径 ;管程进料管内增设气液混合器 ;两台立式换热器壳程出口物流经各自管道分别进产物分离器。改造取得了很好的效果     

延迟焦化装置供氢体循环技术的应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置经过技术改造,增设了渣油换热器并将蜡油并入渣油系统跨线流程,将350℃热蜡油经调节阀补入加热炉进料油中,实现了供氢体循环技术改造。改造后,分馏塔底部温度可提高25℃,装置液体收率提高1.14百分点,焦炭收率降低0.54百分点,石油焦挥发分质量分数降低0.40百分点,有效地改善了装置产品分布,同时加热炉负荷降低、热效率提高0.35百分点,燃料气耗量减少200 kg/h,在保证装置长周期运行的同时,提高了经济效益。     

重整进料换热器压力降问题解决方案探讨

分析了中国石油大连石化分公司2.2 Mt/a连续重整装置进料换热器压力降升高的原因,从清洗和运行情况分析,板式换热器结盐是造成压力降升高的主要原因,甲苯浸泡下来的稠环芳烃也是引起压力降升高的另一重要原因。提出了解决进料换热器压力降问题的方案和建议。     

新型重整进料换热器的技术比较

从工艺参数、结构参数、投资和操作费用等几方面对500 kt/a连续重整装置采用缠绕式与管壳式进料换热器进行了对比,结果表明,前者多回收热量4.55%,进料加热炉负荷减少1.23 MW,反应产物空冷器负荷降低1.34 MW,装置投资增加12.5×10~4 RMB$,单位能耗降低122.65 MJ/t。采用缠绕式换热器操作费用一年可节约258.3×10~4 RMB$,投资增加的成本不到一月即可回收,而且更为环保。     

延迟焦化装置扩能改造采用双面辐射炉的必要性

武汉分公司 0 .4Mt/a延迟焦化装置拟扩能改造为 1.0Mt/a ,该装置原加热炉为卧管单排单面辐射式 ,运行周期短 ,热效率较低 ,不能满足扩能要求。针对该装置原料性质差的情况 ,在进行了工艺参数及性能对比后 ,论证了采用卧管双排双面辐射加热炉替代原加热炉的必要性     

四级蒸馏技术在常减压蒸馏装置扩能改造的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司常减压蒸馏装置由2．5Mt／a扩能为4．5Mt／a改造的情况，并对四级蒸馏的工艺流程、特点、操作条件、能耗、改造投资及主要适用场合等进行了分析。结果表明，在该装置应用四级蒸馏技术改造时装置现有设备利旧率达70％以上，节约了改造投资、缩短了施工周期，能耗与三级蒸馏基本相当。