螺纹铣削加工刀具技术

随着数控机床的普及,螺纹铣削加工技术在机械制造业的应用越来越多.螺纹铣削是通过数控机床的三轴联动,利用螺纹铣刀进行螺旋插补铣削而形成螺纹,刀具在水平面上每作一周圆周运动,在垂直面内则直线移动一个螺距.     

加工柴油机机体大进给量高速强力铣削专用夹具的应用研究

通过对加工柴油机机体(两侧面)强力高效铣削专用夹具的应用研究，从根本上解决了机体两侧面加工存在的扭曲变形难题，还对在大进给量高速强力铣削的加工状态下，如何提高夹具的适应能力进行了有益的探索。     

螺纹铣削的特点及应用

随着中国一步步成长为世界制造中心，大量的订单和先进技术及设备也随之进入中国。数控机床在中国各个工厂得到广泛应用。螺纹铣削广泛应用的瓶颈也不断削弱，以往困难而费时的螺纹加工也因此得到很大改变。     

螺纹铣削

现代刀片牌号和CNC机床促进了螺纹铣削的发展,但它仍然是最被误解和滥用的加工工艺之一。KEVIN BURTON揭开了某些密诀。     

MasterCAM螺纹铣削数控程序应用

螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比,在加工精度和加工效率方面具有极大优势,且加工时不受螺纹结构和旋向的限制.基于此,介绍MasterCAM 2020数控编程特点和铣削螺纹的方法,通过编程应用案例证明MasterCAM 2020螺纹铣削的编程较为高效,在实践中有较高的应用价值.     

螺纹铣削加工的编程应用

传统的螺纹加工方法主要采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙攻丝及套扣。随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用,相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现,其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的,另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。     

高速铣削加工应用及技术研究

高速铣削作为一项优质的加工技术,具有高精度、高效率的特点,基于此,为能充分发挥该技术的应用优势,从刀具选择、铣削作业参数选择两大方面对高速铣削加工所涉及的具体要点展开研究,以期为相关工作者提供技术参考.     

轻松的螺纹铣削

对于高要求的加工中心来说，高精确度和高质量的螺纹铣削加工也许是最高效的加工方式之一。尽管螺纹技术已经于10年前被普遍采用，并且它表现出来的许多优势使这种生产方式在工业上的应用范围在不断扩大，在CNC程序的应用上仍然存在着某些像“黑匣子”般未解开的魔力。     

高速铣削摆线加工研究

在模具型腔高速铣削中,窄槽、拐角等区域加工时刀具和工件的接触角较大或突然增大,导致瞬间切削力增大,因此对其所采用的摆线加工展开理论研究。首先对摆线轨迹进行接触角建模,并以型腔刀路轨迹中直线段的铣削接触角为参考控制摆线加工时的接触角,从而确定摆线相邻循环圆的最佳距离。再通过实际高速铣削加工试验,验证所选参数的有效性。最终实际高速铣削加工试验表明,该方法能有效控制摆线加工的铣削力,从而优化循环圆分布,具有良好的应用价值。     

超高速螺纹铣削加工

超高速螺纹铣削加工技术是随着机床数控技术的不断进步,结合旋风铣削加工技术发展而来的一种新的螺纹加工方法。螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具通用性好、加工安全性好等诸多优点,可以显著降低刀具成本,仅用一把刀具就可以生产出具有相同螺距但不同直径的螺纹,并可在任何螺纹公差带内制造加工。     

中高速船用柴油机技术的研究

详细地论述了中高速船用柴油机的国内外现状,然后对柴油机的研究热点——经济与可靠性以及环保减排技术作了深入的探讨与阐述;指出了节约能源、降低燃油消耗以及柴油机的制造、工艺及材质技术是提高其经济性的关键;而环保减排技术又包括了前处理、缸内处理和后处理3个方面的基本内容。最后通过国内船用柴油机生产技术的现状分析,并与国际上先进技术的对比,对国内船用柴油机生产技术作出了4点展望。     

190柴油机曲轴数控铣削加工的分析探讨

曲轴是发动机的主要零件,其加工质量和加工效率直接影响发动机的工作性能和制造。曲轴粗加工采用CNC外铣加工工艺,使工件的加工精度、适应多品种生产的柔性和质量的稳定性都有了明显的改善。我厂引进了两台数控曲轴外铣铣床,特别适合于那些对平衡块侧面需要加工、轴颈没有沈割槽的曲轴。其较之车削、内铣等工艺,具有更高的生产效率。以济柴190型柴油机曲轴加工为实例,简要讲述了用数控曲轴铣床进行曲轴粗加工、半精加工的铣切工艺过程步骤和优点。     

随动磨削中船用曲轴自动校直系统研究

船用柴油机曲轴轴线不连续、长径比大,刚性差,在自身巨大的重力和随动磨床夹具夹紧力的作用下容易产生复杂的弹性变形,曲轴各档主轴颈的同轴度变差,严重影响连杆颈的磨削精度。研究一种曲轴随动磨削中的自动校直系统,设计主轴颈中心位置在机检测装置,建立主轴颈中心偏移量计算模型,并分析影响测量结果的主要因素。并对伺服中心架机构进行运动学分析,以主轴颈中心偏移量为输入,建立中心架上下支撑头位置计算模型。通过与其理想位置比较,得到了支撑头位置调整量,从而实现随动磨削前工件的自动校直。试验表明自动校直系统应用于某一八缸船用曲轴,取得了与人工校直相似的效果,且大大降低了劳动强度,提高了大型船用曲轴随动磨削的自动化程度。     

螺纹铣削工艺与编程研究

针对螺纹加工中存在的主要问题,研究总结螺纹铣削的工艺和编程方法.在此基础上,开发了通用螺纹和锥螺纹的铣削程序,并进行简化,由此解决小直径螺纹、特殊螺纹的加工问题.应用所开发的螺纹铣削程序,可以降低螺纹加工的不合格率,提高加工效率.     

高速铣削刀具的安全性技术

高速铣刀工作时的主要载荷是离心力,离心力过大会导致刀具破裂而造成重大事故。本文介绍了德国对高速铣刀安全性技术研究的基本内容,提出了提高高速铣刀安全性的措施。     

绿色船用柴油机的开发与应用技术研究

通过对绿色船用柴油机在国内外发展技术及现状的分析,阐述了发展绿色柴油机应采取的关键技术。针对我国在绿色船用柴油机技术方面和国外相比存在的差距,分析我国绿色船用柴油机的发展瓶径问题,提出推动我国绿色船用柴油机技术发展的方法。     

船舶主机企业刀工具库存补充技术的研究

分析了船舶主机企业刀工具库存管理的特点,提出了采用自适应系数的二次指数平均法及标准正态分布函数建立的企业刀工具库存补充模型,并通过具体的实例分析了其有效性.     

高速铣削刀轨优化技术的研究

针对高速铣削的特点和编程要求 ,提出了适合高速铣削的粗精加工刀轨优化算法。这些算法主要解决了型腔和轮廓加工刀轨的合理规划和进刀方式的选取 ,运用这些算法可以自动生成光滑C1连续的高速加工无干涉刀轨。仿真结果表明 ,加工表面无过切。经测试 ,算法运算速度快、可靠性好     

大型柴油机曲轴断裂失效分析

用化学分析、力学性能试验、扫描电镜等方法分析了某大型柴油机曲轴早期断裂的原因.结果表明:宏观断口上有明显的疲劳源区和宏观疲劳条纹,曲轴属于疲劳断裂.疲劳裂纹萌生在曲轴油孔内表面的缺陷处(缺陷尺寸为767 μm×500 μm),该缺陷是机械加工油孔时刃具刀尖崩裂造成的,在工作交变扭转应力作用下缺陷萌生疲劳裂纹并扩展,导致曲轴发生早期疲劳断裂.     

表面强化工艺在WD615柴油发动机曲轴再制造中的应用研究

曲轴因工作环境恶劣,在实际工作中易发生弯曲、磨损,导致失效.为节约材料和能源,在发动机曲轴再制造加工中使用表面强化工艺恢复或提高曲轴的使用性能.