密码快烧红平瓦的经验

1959年我厂在22门轮窑上采用了密码快烧的方法,使得红瓦日产量比原来提高70%,达到了三万块;质量合格率提高9%,达到94%;煤耗下降38%,每万块红瓦耗煤达到1,127公斤.兹将这一经验介绍如后. 一、推行密码快烧前后的情况我厂的轮窑,1956年以前是以烧砖为主,后改为以烧瓦为主,每部火日产瓦3,000块左右.1957年以来,我们先后推行了“多孔多洞无炕码瓦法”和湖南湘潭砖瓦厂密码瓦等项经验,红瓦日产量提高到     

掺加煤灰制坯烧砖

为了节约煤炭,我厂在国庆前夕,经过反复试验,轮窑利用煤灰坯快速烧砖获得成功,收到了良好效果. 轮窑用煤灰坯烧砖,从试验的初步结果,可看出具有以下一些优点: 1.能大幅度的降低煤耗.每千块红砖煤耗由原来的106公斤,降低到30公斤(不算煤灰坯).根据试验情况,煤耗还能继续下降. 2.缩短焙烧周期,提高了轮窑设备利用率.我厂的26门轮窑由原来每周期需120小时缩短到72小时左右,产量大大提高.     

轮窑内燃烧砖夹烧平瓦

江苏省无锡砖瓦厂最近在轮窑内利用煤渣内燃砖热量夹烧平瓦获得成功。烧制的五万片平瓦,质量很好,声音清脆,色泽一致,成品率达94.17%,一等品率达88.64%;外加煤(二煤和焦屑)仅0.1499吨/万片。根据初步摸到的经验,它与一般轮窑烧瓦所不同的地方:一、因为瓦坯要吸收一部分热量,所以用于夹烧瓦的内燃砖,其内掺燃料的发热量应比平常高一些。平常每万块“八五”砖掺入煤渣的总发热量为300～320万大卡,夹烧瓦时,发     

大风高温码烧降低烧砖煤耗

浙江省肖山砖瓦厂试验成功了大风高温码烧法,取得了煤耗大幅度降低的显著成绩,轮窑煤耗由过去每千块126.53公斤下降到43.76公斤,日产量每部火85,133块,砖的一级品率由93.76%提高到94.99%. 码窑:过去我厂码     

利用工业废料 推行内燃烧砖

南京市建筑材料公司从1960年9月开始就对内燃烧砖法作了试验和探讨,特别是在1961年8月江苏省建设厅在无锡召开的内燃砖现场技术鉴定会议后,市属的几个砖瓦厂经大力推广这项先进经验,已取得了显著的成绩。如生建砖瓦厂过去外燃烧砖单位煤耗为2.5吨/万块。利用该厂轮窑煤灰作为内掺燃料后,外加煤降低到0.27吨/万块,降低率达90%。建宁砖瓦厂推行内燃烧砖法后,外加煤亦降低到0.50吨/万块左右。其它厂亦有显著降低。轮窑部火产量,生建、建宁两厂均提高20%以     

生产薄瓦的几点体会

随着各项建设事业的飞跃发展,在1958年的大跃进中,我市红平瓦的生产,也有了很大的发展。但是,由于基本建设规模的不断扩大,红瓦的数量仍然感到不足。在红瓦供应不足的情况下,推广薄型瓦,堆加瓦的产量,以更多质量良好的瓦,满足国家基本建设的需要,便有着重要的意义。因此,我们学习了南凉砖瓦厂试制薄瓦及东北轮窑快烧等经验后,即着手组织了薄瓦的试验研究和推广工作,取得了良好的效果:煤耗和成本显著降低,每千块瓦的煤耗由1957年的180公斤,降做到1958年的147公斤,1959年5月份平均又降低到78公斤;每千块瓦的成木由1957年的63.65元,低降到1958年的46.03元,1959年5月份平均又降低到27.87元。薄红瓦的质量良好,获得使用单位的好评。     

轮窑窑底铺煤的实践

轮窑焙烧都是采用从火眼向窑内投煤 ,为了降低煤耗 ,我们进行了将外投煤预先铺在窑底部的试验研究 ,取得了良好效果 ,现介绍如下。1　试验条件试验是在一座停产 3年的 2 8门直通道轮窑内进行。窑室宽 3.6ｍ ,高 2 .6ｍ ,长 5ｍ。每门码掺内燃粉煤灰 15%的页岩普通砖 1万块。烟道为上部环行烟道 ,机械抽风。由于多年没烧 ,窑底比较潮湿。试验用煤为粉状褐煤 ,灰分 18.77% ,挥发分57.51% ,全硫 0 .32 % ,发热量 19997.12ｋＪ/ｋｇ ,煤粉的粒度为小于 5ｍｍ的颗粒占 70 %。铺煤量每门 4 0 0ｋｇ ,厚 15ｍｍ。先铺煤 ,后码砖。2　试验效果1999年…     

武汉第二砖瓦厂抓好节能工作,经济效益逐年提高

武汉市第二砖瓦厂是一个生产粘土砖瓦的中型企业,现有职工1166人,主要生产设备有650砖机一台,500砖机2台,两次码烧隧道窑6条,18门轮窑一座,固定生产原值564.7万元,年生产能力为红砖9000万块,红平瓦200万片。几年来他们除节约能源,加强管理外,还对设备和工艺进行了改造。     

“小”账中的大账

江苏省吴江县共有21座轮窑,1980年生产红砖44609万块,共耗煤31200吨,每万块砖平均耗煤704公斤。另外,这个县还有140多座小土窑,1980年生产红砖14000万块,共耗煤28000余吨,每万块平均耗煤2吨,比轮窑每万块砖煤耗高2.85倍。该县青云公社小土窑,每万块砖煤耗     

焙烧干燥一体轮窑

新型轮窑 (焙烧、干燥一体轮窑 ) ,是在普通轮窑内部结构上加以改造而成 ,它可以实现两种功能 :前窑烧砖 ;后窑烘坯。两条作业线各自循环 ,全天候作业。由于它把烧砖和烘坯集于一窑 ,这样砖厂的总体布局就由制坯机房和一座轮窑组成 ,省去了干燥设备这一环节。一个年产红砖 150 0～ 2 0 0 0万块的砖厂需要一座2 0～ 2 2门的轮窑 ,烧一把火每天要烧 4或 5个窑门 ,日产 4～ 5万块红砖才能完成任务。就是说在完成这个任务时每天只要烧成 5个窑门 ,前面预热 (或风阀 )留 5个门即够周转了 ,一天的生产只占用 10个窑门。轮窑设备本身是 2 0～ 2 2门…     

推广内燃烧砖的初步经验

北京东总屯砖瓦厂最近在轮窑上推广了内燃烧砖的经验,效果良好.坯内掺煤粉做燃料时煤耗由过去的每万块砖1.35吨降低到0.95吨,坯内掺炉灰时每万块砖只需再外加0.2吨左右的煤炭就可以烧好,同时砖的产量较过去提高了27%. 煤粉内燃砖的原料土与煤的配比是煤占2.7%,其余是粘土;平均每块坯内含煤量为1.9市两.炉灰内燃砖的配比是粘土94.8%,炉灰5.2%,每块砖坯含炉灰3.64市两(所用     

立窑用煤气煅烧水泥熟料

我厂在今年2月25日试验立窑用煤气煅烧水泥熟料成功.这是我厂大搞技术革命的重大创举.用煤气烧熟料,不但大大提高了立窑的产质量,而且降低了煤耗和水泥成本.我厂用煤气烧水泥后,立窑产量提高了一倍,煤耗由280公斤/吨熟料降到192公斤/吨熟料,降低了32%.熟料质量也有显著提高.用煤烧的和用煤气烧的熟料强度的对比见下表:     

十八门轮窑烧两部火

在去年高产优质低煤耗的群众运动中,我厂广大职工发挥了冲天的革命干劲和敢想敢说敢干的精神,在十八门单哈风轮窑上(设备规格见本刊第十八期)试烧双火头成功.轮窑每立方米标准砖的月产量提高到4798块,在产量增长的同时,红砖质量也有显著提高,煤耗也较单火头有了降低. 二部火和一部火生产对照比较如表1.     

采取多种措施降低煤耗的经验

我厂轮窑18门,窑里宽4公尺,高2.8公尺,烟囱高33.5公尺,几何压力粗略计算为7.35公厘水柱,烟囱底部负压为6.377公厘水柱(注1).立方公尺月产量2.123块,每万块砖煤耗标准煤565公斤.从1955年开始,逐年都有降低,各年平均煤耗量见下表:     

水泥瓦的生产工艺

我厂生产的水泥瓦有平瓦和脊瓦两种。平瓦规格见图1所示,厚度为15mm;脊瓦形状及规格见图2所示。下面对水泥瓦的生产工艺作一简要介绍。一、原料1.水泥。生产平瓦,用400号水泥时,水泥与砂的配比为1:3.5,每千块瓦水泥耗量0.758吨,每袋水泥(50kg)出瓦66块;用500号水泥时,水泥与砂的配比为1:4,每千块瓦耗用水泥0.688吨,每袋水泥出瓦72.7块;用300号水泥时,水泥与砂的配比为1:3,每千块瓦耗用水泥0.845吨,50kg 水泥出瓦59.2块。     

高效率的十门小轮窑

我厂职工设计建造的总容量为392.29立方米的小轮窑,1959年6月11日正式投入生产,下半年就生产红砧600万块,质量完全合乎国家标准,煤耗(实物煤)在1吨左右.这种窑的全年生产能力可达1,000万块砖以上,在小型砖瓦厂或建筑工地上推广最为适宜. 一、小轮窑的优越性 (1)投资小,收效大.小轮窑的总投资只需要1.5万元左右.它的生产能力平均日产标准砖3.5-4万块.从投资的效果来说,建造一座38门大轮窑需要投资20万元左右,用这些钱至少可以建小轮窑13座.     

54门轮窑烧4部火

包头新生砖瓦厂的54门输窑,从1953投入生产以来,经过改进设备和码烧技术的不断提高,窑的日产量在逐年上升,至1959年的日产量达到21.9万块砖(3部火焙烧).该厂1960年学习和推广了多火头焙烧的先进经验,使轮窑的日产量由1959年的21.9万块砖提高到1960年的30.3万块.该厂在54门轮窑上,推行4部火烧窑中采取了以下几点措施: ①插火.根据轮窑出弯窑后火速较快的特点,在11号窑室内盘大灶点火,于27小时后就可以出砖. ②码窑.为了增加窑的抽力和冷却速度,把炕腿由4行高改为6行高,并且在对哈风和     

专利技术显成效装出窑温度不再高

发明专利申请号为92108263.0、专利《速报》公开号为A07049的“低耗热烧砖轮窑”技术,经由一个新建页岩砖厂的初步实践,即只应用了该专利4项技术中的第一项——“窑体内建立了新型绝热保温系统”以后,不仅万块烧砖煤耗已降低到1.25t标煤的水平,并能完全作到烧多少砖,干多少坯(一般普通轮窑抽热只能干燥砖坯70%左右).而且,窑内装出窑作业的环境温度也大幅度下降.初步解决了轮窑装出窑温度高的老大难问题.在冬天,当室外温度为8～10℃时,测得窑内     

打破砂鍋问到底 产品质量大提高

云南磚瓦厂干部深入羣众,用打破砂鍋問到底的精神,找到了影响平瓦质量的原因。这个厂平瓦坯燒成的成品率在1960年是55%,今年3月18日到22日,已上升到80%以上,煤耗也比上月同期降低了三分之一左右。云南磚瓦厂是云南省最大的机制磚瓦厂之一。建厂以来,平瓦的质量一直很低,煤耗很高,为什么质量提不高?厂里的干部和工人曾作过不少努力,始終沒有找到原因。今年2月下旬,厂党总支組織了車間干部、老工人和技术人員四十八人,分三个組深入到生产平瓦的半成品和成品两个車間去了解平瓦质量低的原因。他們先后召开了七十多次各种形式的座談会,傾听各方面的意見。对正面的、反面的、     

轮窑风闸操作失灵的补救

我厂18门轮窑于1986年正式投产使用,已烧制红砖8000万块.因长期受烟气的腐蚀,轮窑风闸闸杆在1993年10月10日断了4根.情况突然出现,造成焙烧供氧不足,火行速度下降,出现黑头砖、欠火砖,产量猛降50%.