双空心杆闭式循环加热工艺

双空心杆闭式循环系统是为解决稠油及高凝油的井筒加热问题而设计的井筒加热系统,它由内、外两层空心杆组成,在内、外空心杆之间形成液流通道,靠液流的热能加热外空心杆,由外空心杆加热油井产液.通过该装置在稠油及高凝油井上的推广应用,有效解决了高凝油井井筒易结蜡及稠油井产液黏度较高的问题,应用后见到较好效果并延长了油井免修期.     

双空心杆循环伴热技术在超稠油井上的应用

针对油田部分油井含蜡量高、黏度高及油井生产困难、维护难度大等问题,提出采用双空心杆内循环伴热降黏热采技术。通过利用地面天然气加热装置对双空心杆热载体加热(热载体软化水加热)后,将热载体从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的,在密闭的系统中实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产。实践证明,应用效果良好。     

稠油空心杆电加热井井筒温度场数值模拟

随着石油开采和钻井技术水平的提高,高黏度、高凝固点原油的开采比例越来越大,稠油的高黏度给原油开采带来很多困难,采用空心杆电加热井是一种非常有效的降黏方法。为了经济、高效开采稠油并合理设计电加热参数,井筒温度场预测至关重要,根据传热学原理,建立了稠油有杆泵电加热井的井筒温度场预测模型。用有限差分法求解数学模型,并通过实例井计算分析,为稠油有杆泵电加热井生产方案设计提供了科学依据。     

稠油井杆套循环加热举升工艺

针对胜利油田稠油开采过程中常用的井筒举升降黏工艺的的缺点,在空心双管热流体密闭循环降黏工艺的基础上,研制出一种在空心杆与泵上油套环空密闭循环掺水的井筒举升降黏工艺。该工艺具有掺水量充足、热交换充分、循环系统独立等特点,在现场应用中取得了良好的井筒降黏效果,为稠油井井筒的高效举升开辟了新途径。     

双空心抽油杆稠油开采的技术应用

为了确保高含蜡、高黏度油井正常生产,采取了一系列措施但仍存在问题.为解决这些问题,提出应用同轴式双空心抽油杆内循环加热采油技术,并优化设计了双空心抽油杆及下部杆柱组合结构,保证杆柱的载荷强度,应用于深井泵,能够有效降低油井黏度和结蜡量,制定周期性循环水加热方式,减少油井热洗和加药次数,节约了生产成本,提高了生产效率,增加了生产效益.     

稠油空心杆掺水降粘技术试验及应用

目前在稠油、超稠油开发中普遍采用掺水降粘和掺稀油降粘两项技术。针对这两种技术在实施中存在的问题，结合油田实际情况，运用空心杆和井下掺水单向控制系统相配合，通过油管内泵上掺水，达到降粘的目的。在杜212断块现场试验，取得了很好的效果，满足了生产降粘工艺的需要。     

双空心杆内循环热采技术应用

针对采油三厂部分油井含蜡量高、黏度高,油井生产困难,维护难度大的问题引进双空心杆内循环热采技术,热载体纯净水加热后从双空心杆内管进入外管返回,达到提高油管内原油温度,防止油管内壁结蜡,降低原油黏度,改变流动性的目的.可利用油井伴热水、套管气、太阳能等多种热源,对双空心杆热载体加热,在密闭的系统实现井筒升温清防蜡及降黏作用,保证油井的正常生产,对类似油井的开采具有借鉴意义.     

春光油田热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺研究

在春光油田1 000 m左右深度的特、超稠油油藏开采过程中,随着井筒温度降低,原油黏度增大,油井无法维持生产,同时对地面输油造成困难。为此研究应用了热采井双空心杆蒸汽循环降黏工艺,利用蒸汽吞吐区管网内的高热焓蒸汽作为双空心杆内循环介质,实现井筒和地面降黏,通过建立数学模型,计算出循环蒸汽量、压力和温度等参数。该工艺和电加热工艺比较,日运行费用节约60%以上,为实现中深特、超稠油经济有效开采提供了新的技术方向。     

降低稠油空心杆电加热能耗

通过对稠油电加热油井能耗节点分析,找出能耗影响因素,建立了井口温度与能耗模型。对王庄油田A区块油井的地面效率统计分析表明,其正常生产抽油机井的地面效率平均值为49.3%。综合考虑抽油机最大悬点载荷及总功率,认为85℃左右为该井在模拟生产条件下最节能的井口温度。由于井筒内流体流态较为复杂,受温度、压力、含水、溶解二氧化碳等多种因素影响,建议下一步开展井筒内多因素复合作用下流体物性研究,增强能耗模型的可靠性。     

空心杆电加热用于稠油开采

孤岛油田自 1994年引进应用空心杆电加热技术开采零散稠油和高凝油井 ,并进行了加热功率、加热深度、抽油井工作制度的优化选择 ,使该工艺在孤岛油田零散稠油和高凝油井的开采中发挥了重要作用 ,取得了较好的应用效果。1 合理选井空心杆电加热技术由于一次投入较高 ,日常生产电能消耗较大 ,因此从经济效益出发合理应用是该工艺成功应用的关键。电加热井生产周期按 2 0 0d计 ,加热时率按 70 %计 ,原油价格为 5 84元 /t,原油成本为 35 5元 ,电费为 0 4 5元 /kW·h。则每kW·h电能采出原油的经济极限如图 1。图 1　经济性评价 (t/kW·h)图 1…     

双空心抽油杆内循环技术

通过对华北油田稠油举升工艺的广泛调研,发现各项稠油开采工艺技术在应用过程中都存在一定的局限性.同轴式双空心抽油杆内循环加热技术的应用在稠油开采中起到了节能、降黏、减少洗井费用的目的,解决了华北油田部分稠油井的开采难题.     

空心抽油杆工艺技术在青海油田的运用及推广

利用空心抽油杆清蜡工艺,将一定长度的空心抽油杆及配套洗井漏塞下到油井结蜡点以下,热洗清蜡过程中热洗液仅在空心杆和泵上油管之间流动,洗井管线一端连接空心光杆上端的单流阀,一端连接热洗泵车出口,洗井液从空心杆进入,从油管返出,不会进入油套环空,能有效地避免热洗液进入地层造成伤害,清洗油管壁上的结蜡,并及时返排出来。该工艺具有降低热损失、热洗效率高、热洗液用量少、洗井时间短、不影响产量、有效延长检泵周期等优点。     

分流式稠油油井出砂监测技术

油井适量出砂能有效地提高产能,但出砂严重时,又对油井的正常生产产生破坏性的影响;因此油井出砂监测成为油气井开采中需要迫切解决的一项重要技术.针对稠油本身具有黏度大的特点,设计了一种分流式稠油油井出砂监测装置,该装置监测包括稠油的稀释、流体混合和增速以及出砂检测三个过程.出砂检测过程中利用PVDF压电薄膜作为振动传感器,识别砂粒对管壁碰撞引起的振动信号.在信号处理时把该信号看作随机的动态信号,采用概率密度和统计学的方法进行分析,从而预测出稠油油井出砂趋势.     

非直井有杆泵深抽技术研究与应用

随着油田的开发,斜井、侧钻井、水平井等非直井在油田开发中起到越来越重要的作用,但由于井身结构的特殊性,限制了有杆泵的下入深度,严重影响了油井的生产能力,同时抽油井杆管偏磨,已成为非直井降低产量, 增加作业成本、增加杆管成本的主要矛盾。在对非直井泵挂下入深度影响因素分析的基础之上,以防偏磨为重点,通过调整扶正间距、优化杆柱组合及应用防偏磨旋转调整式采油井口装置、抗磨副、防失稳装置等技术配套,充分挖掘井筒潜能,成功的将泵下到了造斜点以下,实现了非直井的有杆泵深抽,为非直井有效开发提供了技术保障。同时通过工艺配套综合治理,达到有效减少偏磨,延长检泵周期目的。现场试验取得显著效果,对国内其他油田同类井的开采具有借鉴意义。     

超稠油井机械堵水新工艺

随着曙光油田超稠油的不断开发,油井频繁注汽,多轮蒸汽吞吐后套坏比较严重,容易在水层附近发生套管破漏出水,同时热力补偿器漏失的油井急剧增加,造成油井大量出水,并向油层倒灌,使油井无法正常生产,甚至被迫关井。由于超稠油原油黏度高的特殊性,采用传统机械堵水工艺后,不能进行掺稀油降黏生产,只能电加热生产,造成采油成本的升高,在生产管理等方面存在较多的困难。针对这一问题展开技术研究,同时对配套的堵水封隔器等工具进行改进,完成了可掺洗式机械堵水采油工艺技术。该工艺在堵水段采用双层管柱结构,堵水后仍可实现油套环空出水段上下连通,达到超稠油油井生产过程中需要掺稀油降黏的要求,解决了以往超稠油出水井堵水后难以正常生产的问题,取得了较好的经济效益,该项技术研究的成功对超稠油出水井的生产开发具有重要意义。     

稠油有杆泵电加热井的井筒温度场预测

根据传热学原理,对稠油从井底流出井筒过程中热交换机理进行研究,建立稠油有杆泵电加热井的井筒温度场预测模型.用有限差分法求解数学模型,并综合考虑导热系数、液体密度、比热等热物性参数的影响.对并筒温度的模拟预测可为稠油开采分析和电加热参数的选择提供参考.     

稠油热采井过泵堵水技术应用及效果

稠油热采井使用"封上采下"的带泵一体化生产管柱,存在管柱蠕动易释封、封堵层出砂易卡埋管柱等问题;采用大通径、大跨度丢手封隔器及插管补偿器工艺技术,能有效地实现"封上采下",增加泵的沉没度,同时可避免出砂、卡埋管柱,又可以实现不动管柱洗井、测液面,检泵不换封。介绍了过泵封隔器的工作原理、技术参数、使用方法和技术特点。现场应用表明,该项技术具有很好的应用前景。     

旋冲钻井技术在石油钻井中的应用

旋冲钻井技术近年来已成为石油钻井界广泛关注的热点研究课题．被认为是解决深井硬地层钻进难题的最有效方法之一,具有良好的应用前景。本文介绍了国内外该项技术近期研究的进展和应用情况,侧重对DGSC型液动冲击器原理及应用情况进行了表述。     

稠油热采水平井插管堵水工艺应用及效果分析

针对稠油热采水平井含水上升而常规机械封堵工艺难以适应的问题,采用稠油热采水平井双封插管堵水工艺,解决稠油热采水平井的机械堵水问题,实现管柱锚定、坐封、丢手和注采一体化。介绍了堵水工艺管柱组成、工作原理、技术参数和特点。实践证明,双封插管堵水工艺管柱取得了明显的堵水效果。