转炉砖补技术的应用实践

采用镁碳质钢包残砖修补炉衬是一种快速维护炉衬的方法,其原理是利用高温炉渣与镁碳耐火砖快速烧结,黏结在炉衬上,达到修补炉衬的目的。介绍了转炉生产采用砖补的操作步骤和关键控制点,对比分析砖补与料补的效果。     

有机添加剂对转炉热态自流修补料烧结性能的影响

以硝基萘为添加剂，考察了转炉热态自流修补料烧结性能的变化。研究发现，加入硝基萘交接班，热态自流修补料的烧损率略有增加，烧结强度明显提高。由此可见，硝基萘对促进热态自流修补料中沥青的碳化起着积极的作用。     

莱钢25t转炉提高出钢口寿命的实践

采用自流补炉料修补莱钢２５ｔ转炉出钢口,克服了原出钢口喷补料易被侵蚀而造成的出钢口寿命短、出钢时间不好控制等缺陷,使转炉出钢口寿命大大提高,出钢时间一般能控制在９０～１２０ｓ,降低了放钢温度,提高了转炉炉龄及其他经济技术指标。     

转炉炉底快补技术

<正>转炉炉底是转炉炉体主要组成部分,它在转炉冶炼过程中始终处于高温、负重状态。由于钢水中w(O)较高,导致转炉炉底侵蚀严重,炉底维护次数多、时间长、耐材费用高、转炉作业率低。炉底快补是利用高温炉渣与贴补砖快速烧结,粘结在炉衬上,达到修补炉底的目的。出完钢后的炉渣具有高温、高碱度、高氧化性等特点;而贴补砖     

转炉补炉工艺优化

补炉是指对转炉突发性局部破坏或易损坏、易侵蚀部位进行的停炉或不停炉修理作业。此项技术实施的关键在于使用合适的方法,在尽量短的时间内,对炉衬进行维护,且不能出现安全事故。针对原补炉工艺存在补炉后烧结时间长、补炉砖贴补后容易掉落、补炉耐材用量大、工人劳动强度大、补炉砖掉落后容易造成安全事故等缺点,研究并实施了采用部分转炉终渣与补炉砖混合烧结的渣补工艺补炉。降低了补炉成本,提高了转炉生产效率。     

转炉“高温快补”技术应用实践

"高温快补"是一种快速维护转炉炉衬的方法,其护炉原理是利用高温炉渣与镁碳耐火砖快速烧结,黏结在炉衬上,达到修补炉衬的目的。介绍了转炉生产中采用"高温快补"方法补炉的操作步骤和关键控制点,对比分析了"高温快补"和传统补炉的效果。实际生产证明,"高温快补"法提高了转炉作业效率,减轻了工人的劳动强度,节约了补炉的成本费用,经济效益明显。     

提钒转炉快速补炉料的研制及应用

分析了提钒转炉快速补炉料研制过程中所用主要原料、结合剂的选择及其作用机理,通过试验研究了它们对补炉料性能的影响.将试验筛选出的最佳配方应用于工业生产中,该补炉料烧结时间短（仅为45 min）、使用寿命长（17 ～28炉）,能够满足攀钢提钒转炉快节奏的生产需要.     

转炉用热修补料的研制和应用

采用烧结镁砂作为主原料，以改性后的酚醛树脂和粉状沥青作结合剂，研制出了转炉用快速修补料。试验结果表明，通过对结合剂的改性处理，可以在保证修补具有良好高温流动性的同时缩短修补料硬化时间，以满足生产使用要求。     

Al-50Si合金电子封装材料的热压法制备及性能表征

本文采用热压法制备了一种性能优良的Al-50Si合金电子封装材料。通过比较不同烧结工艺下烧结体的密度,获得了制备该合金的最佳烧结工艺:低温(460℃)压制压力100MPa、烧结温度800℃、烧结时间2h,热等静压工艺参数:温度540℃、压力200MPa,保温保压4h。对在最佳烧结工艺条件下,经过热等静压处理后的材料进行了性能表征,具体性能:相对密度达到99%,抗弯强度223MPa,硬度153HB,热膨胀系数在0～200℃达到9.3×10-6/K,热导率达到142W/(m.K)。     

电子封装用注射成形Mo/Cu合金烧结工艺的研究

本文采用粉末注射成形工艺制备电子封装用Mo/Cu合金 ,重点研究了烧结工艺 ,分析了烧结过程中的烧结温度、时间对烧结密度、微观组织和热导率的影响规律。研究表明 ,随着烧结温度的升高 ,材料密度不断增加 ,但当温度大于 14 5 0℃时 ,密度反而下降。材料经 14 5 0℃ 3h烧结达到了 98%的相对密度 ,热导率为 15 8W /(m·K)。     

粉末冶金马氏体不锈钢材料的研制

在对含碳1%的Cr14MoMnSi马氏体不锈钢材料的粉末冶金工艺研究中,分析烧结温度对密度和硬度的影响。结果表明:该材料有比粉末冶金440C马氏体不锈钢更为宽范的烧结温度;有很高的烧结密度和淬火硬度。该材料合适的粉末冶金工艺为:成形密度5.8～6.0g/cm3;真空烧结温度1235～1255℃,保温时间2h;淬火温度1050℃,冷却介质氮气。烧结态相对密度可达98.6%;淬火硬度54～58HRC。     

金堆城钼业股份有限公司技术中心开发出一种短时低温烧结工艺

正近日,金堆城钼业股份有限公司技术中心科研团队开发出一种"钼及钼合金新型短时低温烧结工艺"。该工艺不但大幅降低了烧结能耗,而且避免了钼材料的"过烧结"现象。科研团队依托国家重点研发计划项目"大规格高性能难熔金属制品制备技术",历经近一年时间,通过烧结晶粒异常长大原因分析、最高烧结温度工艺优化、关键温度点确定、烧结升温历程优化、不同原料的适应性试验等系统研究,开发出一种新型钼及钼合金烧结工艺。该工艺的最高烧结温度比常规工艺降低150～200℃,烧结时间缩短8～12 h,实现了平均晶粒度为15～20μm的均匀细晶组织,后续加工性能一切正常。     

马钢转炉OG泥综合利用技术的开发与应用

介绍了国内转炉OG泥利用技术和马钢烧结利用转炉OG泥工艺；分析了马钢在烧结生产中使用OG泥的工艺效果。工业试验与生产实践表明，采用烧结利用转炉OG泥工艺，尘泥处理量大，混合效果较好，不会给烧结生产经济技术指标带来不利影响，且可获得可观的经济效益。转炉OG泥直接用于烧结生产切实可行。     

转炉大面修补料性能改进试验

针对转炉大面修补料使用寿命短、烧结时间长等问题,加入铝粉作为助燃剂、铁鳞作为促烧剂,并引入促流剂,研究了新型结合体系对材料性能的影响。结果表明:Al粉的引入可明显提高材料强度,但同时导致材料流动性降低,加入量为1%时,材料综合性能最好;铁鳞起到了促烧作用,加入量以1%为宜;促流剂B可明显提高材料的流动性,加入量为2%。改进后的修补料使用寿命提高两倍。     

南非铬铁粉矿球团烧结工艺的探索

探讨了采用球团烧结工艺进行铬铁粉矿预处理的方法,研究了烧结温度、烧结时间和配碳量对烧结矿性能的影响。结果表明,烧结温度在1 300～1 350℃范围内变化时,烧结温度越高得到烧结矿的抗压强度越大;当烧结时间超过10 min后,烧结时间对熟球的抗压强度无明显影响。在熟球团实验的基础上进行了30～40 kg级的烧结杯实验,产品性能的检测实验结果表明,可采用球团烧结工艺获得适合大型铬铁矿热炉冶炼所需的球团矿,该烧结工艺与普通烧结工艺相比,生产效率有大幅度提高。     

高比重钨合金注射成形工艺研究

对高比重钨合金的注射成形工艺进行了研究,包括粉末的预处理,喂料制备、注射、脱脂和烧结工艺,并对材料的微观组织和机械性能进行了分析。研究表明:预处理后粉末的装载量可以达到58%,经过适当的注射工艺及热脱脂烧结工艺后,可以得到无缺陷的烧结坯。在一定的烧结温度范围内,烧结坯的密度、硬度等性能指标随着烧结温度的升高而增大。对95WNiFe材料而言,当烧结温度为1 450℃,烧结时间为120 min时,其密度可达18.02 g/cm~3,硬度为29 HRC,抗拉强度为792 MPa,屈服强度为612 MPa,延伸率为10%。     

钨铝合金烧结体的制备方法

本发明属于一种钨铝合金烧结体的制备方法。选择颗料小于100纳米的钨铝合金粉未，结构式为W1-xAlx，x=0．1～0．86，将其装入石墨模具中，在真空压强小于10^-2MPa条件下通入电流加温，同时两端加压，烧结温度为1200～1600℃，压力15～40MPa，烧结时间为5～60分钟，烧结体表面用金刚石磨盘抛磨光洁，相对密度为95％～99．8％。该方法能够制备高致密的块状钨铝合金，并具有工艺简单、操作方便、烧结时间短等特点。     

高效化生产降低转炉出钢温度技术攻关

从降低转炉出钢温度的重要性出发,介绍了影响转炉出钢温度的因素,优化基本的操作、工艺及合理安排生产组织。通过缩短转炉冶炼周期,提高了转炉脱磷率,减少了等样时间,缩短了炉内待钢时间,控制了钢包周转数量,严密了生产组织,有效地降低了转炉出钢温度及生产成本。     

烧结余能高效循环利用技术研究与应用

针对烧结环冷机中低温烟气外排造成的余能浪费以及环境污染等问题,通过中低温烟气循环利用的技术机理与工艺设计的有效结合,从烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘的主动控制三个方面对烟气余能循环利用技术进行了优化,并应用于新钢两台360m~2烧结机。生产实践表明,烟气温度、烟气作用时间及烟气粉尘对烧结工艺指标产生了较大的影响。当烟气温度保持在250±25℃之间,烟气作用时间占总烧结时间比例控制在50%左右,以及烟气中粉尘含量在200mg/m~3以下时,烧结利用系数提高0.01～0.02t/(m~2·h),固体燃耗降低2.33～2.35 kg/t,烧结矿转鼓强度提高了0. 50%～0. 54%,筛分指数降低0. 12%～0. 14%,FeO质量分数降低0.32%～0.34%。此外,每台烧结机每年可减少环冷机热废气排放量约25800万Nm~3。     

金属陶瓷离合器片的研制开发

试验研究了金属陶瓷离合器片的压制工艺、烧结工艺 ,分析了各工艺参数对离合器片摩擦性能的影响 ,确定离合器片的最佳生产工艺为 :压制压力 2 4 5MPa ,烧结温度 ( 86 0± 1 0 )℃ ,烧结保温压力 1 .4 7～ 1 .96MPa ,烧结保温时间 3h。