白炭黑胶料混炼工艺探讨

研究GK270N型密炼机混炼排胶温度及氧化锌、防老剂加入顺序对白炭黑胶料密炼工艺性能、硫化特性及物理性能的影响。结果表明，排胶温度为160℃时混炼效果好;氧化锌在一段加入，混炼胶门尼粘度降低明显，定伸应力和抗撕裂性能较好；防老剂在一段加入，混炼胶工艺性能及其硫化胶物理性能最差。     

串轴式ZZ2转子密炼机变速混炼工艺研究

研究串轴式ZZ2转子密炼机混炼转速对混炼胶的工艺性能及硫化胶的物理性能的影响，结果表明，变速混炼能满足工艺性能和物理性能要求，混炼效率较恒速混炼提高约22％，能耗降低约8％，混炼胶质量稳定。     

投料顺序对胶料物性和填料分散度的影响

本文研究了胶料混炼过程中填料的投料顺序对胶料物理性能和填料分散性的影响。结果表明：先加防老剂等有机助剂,后加氧化锌,硫化胶的物理性能和填料的分散性有所提高;且防老剂类有机物越早加入,硫化胶的耐老化性能越好;氧化锌与炭黑一同加入,填料的分散性变差。     

投料顺序对填料分散度和胶料物理性能的影响

研究胶料混炼过程中填料的投料顺序对填料分散度和胶料物理性能的影响。结果表明:先加防老剂等有机助剂,后加氧化锌,填料的分散度和硫化胶的物理性能有所提高;且防老剂类有机助剂越早加入,硫化胶的耐老化性能越好;氧化锌与炭黑一起加入,填料的分散性变差。     

胶料混炼过程中防老剂TMQ的有效成分含量变化

利用热重分析和高效液相色谱法,研究防老剂TMQ在不同温度下的热稳定性及其有效成分的含量变化。结果表明：防老剂TMQ在高温下有一定程度的质量损失,其有效成分的含量发生了变化;防老剂TMQ受胶料混炼温度及其添加顺序的影响较大,防老剂TMQ在二段混炼时加入,其有效成分的含量损失率小于防老剂TMQ在一段混炼时加入;当混炼温度为110 ℃时,硫化胶的物理性能较好。     

优化混炼工艺 降低混炼能耗

通过加入少量塑解剂SJ-103、适当延长炭黑混入加压时间和提高混炼温度等措施,将胎面胶的三段混炼工艺优化为二段混炼工艺。与原三段混炼工艺相比,优化二段混炼工艺的混炼周期缩短15．6％,总电能消耗减少17．1％;混炼胶的炭黑分散性和硫化特性基本相同;硫化胶的耐撕裂性能、耐磨性能和耐屈挠龟裂性能略好;成品轮胎的耐久性能略有提高。     

白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的性能研究

研究白炭黑/天然橡胶湿法混炼共沉胶的加工性能、物理性能和动态性能,并与传统干法混炼胶进行对比。结果表明:在湿法混炼共沉胶中增大白炭黑用量,胶料的焦烧时间和正硫化时间逐渐延长,硫化胶的拉伸强度逐渐增大,损耗因子略有减小,玻璃化温度升高;与干法混炼胶相比,湿法混炼共沉胶的正硫化时间延长,加工能耗大,生热低,硫化胶的物理性能和动态性能较好。扫描电镜分析显示,白炭黑在湿法混炼共沉胶中的分散性更好。     

间-甲-白体系中粘合剂RS／A混炼工艺的研究

在间-甲-白直接粘合体系（粘合剂Rs／粘合剂A／白炭黑）的配合中，对粘合剂RS／A的混炼工艺进行了试验研究。结果表明，混炼胶料采用密炼机二段混炼工艺，即：粘合剂RS在一段混炼中加入，粘合剂A在二段混炼中加入，采用密炼机不加压混炼。其胶料的焦烧时间长、加工安全性好，硫化速度较慢，树脂化反应延迟，胶料与浸胶帘线及未浸胶棕丝网布的粘合性能好。     

炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用

以预分散炭黑/天然橡胶母胶和一段混炼胶的排胶温度、填充因数和转子转速为因子,采用正交试验设计方法研究炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用。结果表明,与常规混炼工艺相比,采用炭黑预分散混炼工艺胶料的炭黑分散性提高,物理性能和耐老化性能改善,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高,退赔率下降。     

混炼工艺对NR/SBR/BR/TRR农业轮胎胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)/轮胎再生橡胶(TRR)农业轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:胶料混炼适合采用两段混炼工艺,一段混炼为SBR和TRR与部分炭黑混炼,二段混炼为一段混炼胶与NR、BR、剩余炭黑和其他配合剂混炼;随着一段混炼炭黑加入量增大,硫化胶的拉伸强度和撕裂强度呈增大趋势,一段混炼炭黑加入量较大时硫化胶的拉断伸长率较高,耐磨性能较好;一段混炼加入5/6炭黑的混炼工艺硫化胶的炭黑分散性较好,拉伸强度和撕裂强度较大,耐磨性能较好,生热较低,耐热氧老化和耐臭氧老化性能较好。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

混炼工艺对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了排胶温度、混炼时间、转子转速和混炼段数对氢化丁腈橡胶门尼粘度、硫化特性和力学性能的影响.结果表明,转子转速越高,混炼胶门尼粘度越大,混炼效果越差;混炼温度较高且混炼时间适中时,可获得较高MH,反之,MH较低;混炼温度越高且混炼时间越长,t90越短;混炼温度和混炼时间对拉伸强度和拉断伸长率的影响有限,但合适的混炼温...     

改进混炼工艺提高炭黑分散度

通过改进密炼机混炼工艺,调整布层胶和胎侧胶的加料顺序和投料时间,使两年胶料的炭黑分散度提高了１￣２．５级,混炼胶炭黑分散度合格率由５０％提高到９０％,同时提高了混炼胶的均匀程度及硫化胶物理性能,满足了后序加工工艺要求。     

密炼机转子强制冷却工艺实验研究

本文设置三种混炼工艺,对密炼机转子和密炼室的温度进行不同组合,并控制其他的工艺参数相同,对炭黑和白炭黑配方胶料进行混炼,对混炼胶的排胶温度进行记录,测试门尼黏度,Payne效应,对混炼胶的硫化试样进行物理机械性能测试,综合分析密炼机转子温度对炭黑和白炭黑胶料的性能产生的影响。     

白炭黑填充天然橡胶胶料的混炼工艺优化

研究白炭黑填充天然橡胶胶料中加料顺序对硅烷化反应及胶料性能的影响。结果表明：与防老剂和活化剂在一段混炼时加入相比,防老剂和活化剂在二或三段混炼时加入,白炭黑与硅烷偶联剂的反应更彻底,胶料的门尼粘度降低,门尼焦烧时间延长,Payne效应减弱,结合胶含量增大;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能提高,60 ℃时的损耗因子减小。     

混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响

研究混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响。结果表明：在高温处理过程中,防老剂RD发生分解反应,且随着热处理温度的升高,其质量损失增大;防老剂RD在高温（155 ℃）混炼阶段加入比在低温（110 ℃）混炼阶段加入质量损耗增大20%;与在高温混炼阶段加入相比,防老剂RD在低温混炼阶段加入,胶料在老化前的物理性能相当,但是在热老化后的物理性能、耐磨性能和抗切割性能等均得到改善。     

混炼工艺对炭黑/NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑在NR中的分散性及其硫化胶性能的影响。结果表明:提高填充因数、转子转速和起始温度,胶料转矩和能量消耗增大,升温速率和排胶温度升高,混炼时间缩短;选择适中的填充因数和混炼时间,提高转子转速、起始温度和采用分段降速混炼均有利于提高炭黑的分散性;当炭黑分散性较好时,炭黑/NR硫化胶的物理性能、动态力学性能和耐磨性能提高,压缩生热降低。     

长春应化所开发出一种高分子量稀土顺丁橡胶的加工方法

中国科学院长春应用化学研究所开发出一种高分子量稀土顺丁橡胶的加工方法。把高分子量稀土顺丁橡胶、双环戊二烯石油树脂、硬脂酸、氧化锌、硫黄、硫化促进剂、防老剂和炭黑按配比依次投八到混炼设备中混合均匀得到混炼胶,将混炼胶在平板硫化机上硫化制得硫化胶。     

工程机械轮胎胎体胶混炼工艺的改进

研究工程机械轮胎胎体胶混炼工艺改进对胶料性能的影响。结果表明：通过将炭黑分2段加入，并将防老剂和塑解剂分开加入，混炼效率提高，塑解剂效能得到保护；与改进前胶料相比，改进后胶料的门尼粘度降低，硫化特性变化不大，硬度、定伸应力、拉伸强度和撕裂强度相当，H抽出力明显增大，自粘性显著提高，流动性好，压延半成品尺寸稳定性提高。     

混炼工艺对天然橡胶胶料中氧化锌粒子微细化的影响

分析两个普通氧化锌样品的粒子形态,考察优化混炼工艺对天然橡胶胶料中两个氧化锌样品粒子的微细化作用。结果表明:普通氧化锌粒子聚集形成聚集体,2~#氧化锌聚集体粒子尺寸明显大于1~#氧化锌;胶料混炼时将氧化锌先于其他小料加入,能够使氧化锌粒子微细化,但效果不明显;采用一段母炼法混炼,能大幅度减小氧化锌粒径,改善硫化胶的综合性能。