膜分离技术在不凝气中回收丙烯的应用

应用膜分离技术。回收聚丙烯装置排空不凝气中的丙烯，回收率在85%以上。在原有丙烯回收的基础上，只需增加膜分离回收系统，每天可多回收2-4t丙烯，可以在短期内收回投资。     

不凝气中丙烯回收的工艺方法

通过对小本体聚丙烯装置丙烯尾气回收系统不凝气排放所造成的丙烯损耗进行理论分析和计算，说明加强不凝气中丙烯回收，对降低聚丙烯生产成本的重要意义，并提出了回收不凝气中丙烯的工艺方法。     

膜法有机蒸汽回收技术在丙烯单体回收中的应用

阐述了膜法有机蒸汽回收的基本原理，介绍了压缩冷凝膜系统相耦合的工艺在回收尾气中丙烯单体的应用。有机蒸汽膜分离系统可以从不凝气中回收90％以上丙烯，通过比较膜系统加入后和去年同期丙烯的回收量，证明了膜系统的有效性。膜系统操作简单，占地少，没有二次污染。     

膜法丙烯单体回收技术在呼石化小本体聚丙烯装置中的应用

阐述了应用膜法丙烯单体回收技术回收不凝气中丙烯的基本原理及运行情况，结果表明，膜系统操作简单，占地少，经济效益明显。     

膜技术在丙烯回收系统中的应用

通过对排放到低压瓦斯管网的不凝气中丙烯含量进行分析，从经济角度，探讨了这部分丙烯的回收价值，采用膜分离装置回收后，可年创效益132．539万元。     

聚丙烯厂膜回收装置的使用效果评价

聚丙烯生产过程中,闪蒸釜闪蒸出来的尾气送至气柜,经冷凝器冷凝后进入丙烯储罐,回收部分丙烯,同时排掉不凝气,但由于压缩能力和冷凝温度的制约,不凝气中仍然含有大量丙烯。通过膜回收降低单耗,增加装置收益。     

聚丙烯厂膜回收装置的使用效果评价

聚丙烯生产过程中,闪蒸釜闪蒸出来的尾气送至气柜,经冷凝器冷凝后进入丙烯储罐,回收部分丙烯,同时排掉不凝气,但由于压缩能力和冷凝温度的制约,不凝气中仍然含有大量丙烯。通过膜回收降低单耗,增加装置收益。     

增设冷凝冷却器回收脱乙烷塔顶丙烯的优化流程

采用ASPEN PLUS软件,对气分装置回收LPG中的丙烯进行模拟。结果表明,增设冷凝冷却器,可解决脱乙烷塔顶不凝气中含有部分丙烯的问题,提高整个装置的丙烯回收率。     

压缩冷凝膜分离回收丙烯工艺中膜系统对其他系统的影响研究

针对聚丙烯装置中丙烯同收过程,通过卵论推导和HYSYS模拟,探讨了压缩冷凝膜分离(CCM)工艺中膜分离系统对原有压缩冷凝(CC)工艺中的气柜系统、压缩系统和冷凝系统的影响.通过气柜中丙烯质量衡算确定了气柜内丙烯浓度随气柜内气体体积减少而降低,在此基础上,确定了膜分离系统循环渗透气对压缩和冷凝系统的影响.针对膜系统对其他系统的影响,提出了调节控制CCM工艺的措施,并对实际生产中遇到的季节变化、膜性能变化、不凝气累积等问题提出了解决方案.     

膜分离技术在间歇式PP装置上的应用

应用有机蒸气膜分离技术,回收间歇式液相本体法聚丙烯生产过程中产生的不凝气中的丙烯,回收率达90％以上,岳阳石油化工总厂合成橡胶厂在原有工艺流程不变的情况下仅增加膜回收系统后,每天可以我回收2t丙烯,6个月已回收 丙烯370t,创经济效益110×10~2元,高于该系统的投资。     

膜分离技术在丙烯尾气回收中的应用

分析了聚丙烯生产过程中压缩 /冷凝法丙烯尾气回收的不足 ,介绍了压缩 /冷凝 /有机蒸汽膜法在丙烯尾气回收中的应用     

丙烷脱氢反应气分离提纯丙烯和氢气过程严格模拟与能效评估

丙烷脱氢(PDH)是生产丙烯产品的重要方式之一,丙烷脱氢反应气组分复杂,为获得聚合级丙烯和纯度不小于99.90 mol/mol的氢气产品,在Aspen软件中对丙烷脱氢反应气分离和富氢尾气回收氢气的过程进行建模和模拟,分离过程包括醇胺脱碳、压缩深冷、脱乙烷、丙烯精馏和变压吸附单元。为了合理利用丙烯精馏塔的能量,对丙烯精馏塔进行能量集成,采用变压吸附工艺回收氢气并对分离过程工艺参数进行灵敏度分析及优化工艺参数,以提高经济性和能效。模拟结果可得到符合要求的丙烯和氢气产品,单位产品能耗分别为267.46 kg标准油/t丙烯产品,474.44 kg标准油/t氢气产品。     

炼厂气回收过程中分离技术的能效分析

针对炼厂气多目标回收工艺设计时缺乏理论指导的问题,本文系统阐述了分离过程能效比的概念,将气体分离过程中压力和温度变化导致系统与外界交换的能量统一用电功表示,得到了分离过程能耗与产品回收量间关系的定量表示方法;以某厂炼厂气回收过程为例,比较了不同分离技术和不同分离过程的能效比。当产品氢纯度要求不高（≥97%）时,采用变压吸附（PSA）工艺的能效比较高（0.86）,与膜分离工艺相比,提高了28%;当产品氢纯度要求较高（≥99.9%）时,采用膜分离-PSA工艺可以获得更高的能效比（0.54）,与PSA-膜分离工艺相比,能效比提高了40%。研究结果表明：分离过程的能效比可以用于评价不同分离技术或不同分离过程的能量效率,可用于指导不同分离技术的适用范围和多技术耦合工艺过程的设计,能够为炼厂气回收工艺设计提供一定的理论指导。     

Optimization of the separation unit of methanol to propylene(MTP)process and its application

Based on a typical gas composition from a methanol-to-propylene(MTP) reactor, and guided by a requirement to recover both propylene and ethylene, three separation strategies are studied and simulated by using PROII package. These strategies are sequential separation, front-end dethanization, and front-end depropanization.The process does not involve an ethylene refrigeration system, using the separated stream as absorbent, and absorbing further the medium-pressure demethanization, and a proprietary technology by combining intercooling oil absorption and throttle expansion. Influences of different process streams as absorbent are studied on energy consumptions, propylene and ethylene recovery percentages, and other key-performance indicators of the separation strategies. Based on a commercial MTP plant with a methanol capacity of 1700 kt·a~(-1), the simulated results show that the front-end dethanization using the C_4 mixture as absorbent is the optimal separation strategy, in which the standard fuel oil consumption(a key-performance indicator of energy consumption) is18.97 kt·h~(-1), the total power consumption of two compressors is 22.4 MW, the propylene recovery percentage is 99.70%, and the ethylene recovery percentage is 99.70%. For a further improvement, the pre-dethanization and thermal coupling methods are applied. By using front-end pre-dethanization(partial cutting) with debutanizeroverhead, i.e. the C_4 mixture, as absorbent, the power consumption of the compressors decreases to 19.9 MW, an 11% reduction compared with the clear-cutting method. The energy consumption for the dual compressors for crude gaseous product mixture and main product propylene refrigeration is 16.69 MW, 16.55% lower than that of the present MTP industrial plant with the same scale, and a total energy consumption of 20 MW for the triple compressors including product gas mixture compression, and ethylene and propylene refrigeration.     

Facilitated Transport Membrane Hybrid Systems for Olefin Purification

Abstract

A new membrane system has been developed by BP for refinery and chemical plant olefin purification and recovery. This facilitated transport system, coupled with distillation, offers lower capital and operating costs than conventional distillation alone. Initial results on lab scale hollow fiber devices indicate membrane flux ranging from 8.75×10^?6 to 8×10^?5 m³/m²/sec (2.5 to 23 scfd/ft²) and selectivities from 150 to 300. Pilot plant experiments on propylene/propane and ethylene purge gas recovery over three to six months duration show membrane stability and product purity of 98.5% or greater using refinery grade propylene feed. Hybrid system optimization data for membranes and distillation indicate that using a side draw from the distillation tower provides advantages in terms of membrane area, purity of feed to the membrane, and low per-pass recovery coupled with high overall propylene recovery. Membrane performance data under various conditions will also be presented. In addition to performance data, economic evaluation and energy savings will be discussed.     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯（MTP）实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

干式尾气回收技术在聚丙烯装置中的应用

介绍了利用干式尾气回收技术回收丙烯尾气的应用,通过采取压缩冷凝、"膜"分离等技术措施,使原来排放到大气中的丙烯废气得以回收利用。结果表明:丙烯单耗由原来的1.125~1.175kgC3=/tpp降低到1.04~1.068kgC3=/tpp;同时减轻了由于丙烯废气排放产生的环境污染;经济效益和社会效益显著。     

天然气膜法脱硫实验研究

利用膜分离技术对天然气中的H2S进行处理。考察膜两侧压力差、进气流量、气体温度、H2S浓度等操作参数对脱硫效率和烃损失率的影响。结果表明,膜分离技术可以使天然气得到脱硫净化,使硫含量控制在5 mg/m3以内,达到输送或使用标准;但若利用单级膜组件进行脱硫,烃损失率很大,经济性得不到保障。下一步的工作是筛选出分离性能更好的膜进行实验,并进行部分物料循环级联设计,提高烃回收率。