温度对化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层表面质量与性能的影响

使用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪和电化学工作站,研究了温度对化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层的表面质量、成分和耐蚀性的影响,并表征了化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层的相结构。结果表明:温度升高(65～85℃)使化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层的表面质量有所改善,PTFE的掺杂量增大,这对提高化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层的性能是有利的。85℃时制备的化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层为非晶态结构,其自腐蚀电位为-0.232 V,自腐蚀电流密度为1.32×10~(-6) A/cm~2,极化电阻达到最大值29.1 kΩ·cm~2,腐蚀速率达到最小值0.015 mm/a,此时的化学镀Ni-Co-P/PTFE复合镀层具有优良的耐蚀性。     

pH对脉冲电沉积Ni-Sn-Mn镀层的影响

采用脉冲电沉积法在Q235钢表面制备Ni-Sn-Mn合金镀层。利用辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电镜(SEM)、Tafel曲线和电化学阻抗谱(EIS)考察了镀液pH对镀层元素质量分数、沉积速率、表面形貌、阴极电流效率和耐蚀性的影响。结果表明,随着pH的增大,镀层Sn和Ni质量分数减小,Mn的质量分数增大;镀层沉积速率先增大后减小;阴极电流效率先提高后降低;镀层在3.5%NaCl溶液中耐蚀性先增强后减弱。当pH为4.0时,所得镀层均匀致密,自腐蚀电位(-0.395 V)最正,自腐蚀电流密度(2.594×10~(-8)A/cm~2)最小,电荷转移电阻值(6 945Ω·cm~2)最大,耐蚀性最好。     

电流密度和热处理温度对Ni-Fe-P合金镀层性能的影响

以Ni-Fe-P合金镀层为对象,研究了电流密度及热处理温度对镀层的硬度、耐磨性、表面形貌、抗盐雾性能及电化学腐蚀行为的影响。结果表明,当Jκ为5 A/dm2时,镀层显微硬度最大,达787 HV;当Jκ为3~4 A/dm2时,磨损量较小;当Jκ为6 A/dm2时,镀层的摩擦系数较小;综合盐雾试验和极化曲线可知,当Jκ为2~4 A/dm2时,耐蚀性较好。未热处理时,镀层微观形貌呈现胞状物,450℃热处理后,镀层胞状物消失,出现菜花状晶粒,硬度和耐蚀性较好;当热处理θ为150℃时,镀层的磨损量最低,外观为光亮的银白色。     

脉冲电流密度对Ni-W合金镀层耐蚀性的影响

采用脉冲电沉积方法在黄铜基体上制备Ni-W合金镀层。研究了脉冲电流密度对镀层的表面形貌、微观结构及耐蚀性的影响。当脉冲电流密度小于15A/dm2时,Ni-W合金镀层主要由纳米晶和非晶的混合物构成;当脉冲电流密度大于20A/dm2时,镀层转变为完全非晶。脉冲电流密度为20A/dm2时制备的NiW合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的耐蚀性最好,自腐蚀电流密度最小,约为2.532μA/cm2;自腐蚀电位最正,约为-327mV;电荷转移电阻最大,约为5 412Ω/cm2。所有Ni-W合金镀层的表面均致密平整,W的质量分数约为(40.5±3.5)%。     

海港货运列车用联接件表面纳米镀层的耐海洋大气腐蚀性能

以海港货运列车联接件使用的材料35CrMo钢为基体,在其表面制备了Ni-Al_2O_3纳米镀层。通过周期性浸润腐蚀试验模拟海洋大气腐蚀,分别研究了纳米镀层和基体的耐海洋大气腐蚀性能,得到了各自的腐蚀失重曲线、自腐蚀电位及自腐蚀电流密度。与基体相比,相同实验条件下纳米镀层的腐蚀失重更低,周期性浸润腐蚀试验后的总腐蚀失重为3.76×10~(-2) mg/mm~2。纳米镀层的自腐蚀电位为-212mV,比基体的自腐蚀电位正移了45mV;自腐蚀电流密度为3.25×10~(-5)A/cm~2,比基体的自腐蚀电流密度下降了21.5%。纳米镀层表面腐蚀比较均匀,表现出比基体更好的耐海洋大气腐蚀性能。     

平均电流密度对脉冲电镀Ni-Cr-Mo合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备Ni-Cr-Mo合金镀层。研究了平均电流密度对镀层的成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明:随着平均电流密度的增大,镀层中镍的质量分数先减小后增大,铬的质量分数先增大后减小,钼的质量分数增大;镀层的沉积速率先增大后减小;镀层表面颗粒尺寸增大;镀层的耐蚀性先增强后减弱。当平均电流密度为10A/dm2时,镀层具有最正的自腐蚀电位、最小的自腐蚀电流密度和最大的电荷转移电阻,耐蚀性最好。     

电流密度对Ni/WC-Co纳米复合镀层性能的影响

采用直流电沉积方法,在黄铜基体上制备出Ni/WC-Co纳米复合镀层。分别采用SEM和XRD表征镀层的表面形貌和结构,采用微米压痕仪测量镀层的硬度,采用电化学工作站测量镀层的极化曲线。结果表明:Ni/WC-Co纳米复合镀层的耐蚀性随电流密度的增大呈现出先升高后降低的趋势;当电流密度为10A/dm2时,Ni/WC-Co纳米复合镀层的耐蚀性最好,自腐蚀电位最正,自腐蚀电流密度最小。     

电流密度对Ni-W合金镀层性能的影响

采用脉冲电沉积技术,通过改变电流密度制备出非晶Ni-W合金镀层。利用XRD对镀层的晶粒尺寸和相结构进行表征,利用电化学工作站测试镀层在3.5%的NaCl溶液中的极化曲线和交流阻抗谱。结果表明:镀层的非晶程度随电流密度的增大而增大。当电流密度为15A/dm~2时,镀层的耐蚀性最好,自腐蚀电位和自腐蚀电流密度分别为-288mV和49.4μA/cm~2。     

Ni-Fe-PTFE复合镀层的制备及表征

在低碳钢表面电沉积Ni-Fe-PTFE复合镀层。研究了PTFE的质量浓度对Ni-Fe-PTFE复合镀层的表面形貌、显微硬度、耐蚀性及摩擦学性能的影响。结果表明:随着PTFE的质量浓度的增加,Ni-Fe-PTFE复合镀层的摩擦因数先减小后增大,自腐蚀电位先正移后向负移;当PTFE的质量浓度为9g/L时,Ni-Fe-PTFE复合镀层的摩擦因数最小,耐蚀性最好,显微硬度也最低。     

化学镀Ni-Mo-P三元合金耐蚀性能的研究

用静态失重法分别测量了Ni-Mo-P三元合金在NaCl、HCl、NaOH、H2SO4溶液中腐蚀速率，并与Ni-P合金比较，结果表明Mo元素存在提高了镀层耐蚀性。另外，还对镀层进行热处理，并通过极化曲线测定，结果表明当热处理温度达到600℃以上时，有利于镀层耐蚀性的提高。     

Al_2O_3溶胶的体积分数对Zn-Ni-Al_2O_3复合镀层性能的影响

向Zn-Ni合金镀液中加入Al_2O_3溶胶,获得了Zn-Ni-Al_2O_3复合镀层。研究了Al_2O_3溶胶的体积分数对镀层的相结构、表面形貌、横截面形貌、显微硬度、耐磨性及耐蚀性的影响。结果表明:当Al_2O_3溶胶的体积分数低于6 mL/L时,不会对镀层的相结构产生影响。但当Al_2O_3溶胶的体积分数较高时,会改变镀层的相结构,并影响镀层的致密性。当Al_2O_3溶胶的体积分数为6 mL/L时,镀层的耐磨性和耐蚀性均最佳。     

LaCl3对Ni-P化学镀层性能的影响

研究了稀土氯化镧(LaCl3)对Ni-P化学镀层的沉积速率、表面形貌、成分、显微硬度及耐蚀性的影响。结果表明:当Ni-P镀液中LaCl3.7H2O的质量浓度为25mg/L时,Ni-P镀层的沉积速率提高;且此时镀层表面更加致密、平整,镀层的显微硬度提高;此外,镀层中P元素的质量分数也有所增加,镀层表面缺陷更少,镀层的耐蚀性得到改善。     

电流密度对纳米晶Ni-Fe合金镀层性能的影响

采用直流电沉积技术在黄铜基体上制备出纳米晶Ni-Fe合金镀层。研究了电流密度对合金镀层的表面形貌、成分、相结构、硬度和耐蚀性的影响。结果表明:当电流密度为3A/dm2时,镀层的硬度较高,为6 000MPa;电流密度为5A/dm2时,所制得的合金镀层的耐蚀性最好,自腐蚀电流密度约为0.140μA/cm2,膜电阻约为166 900Ω。     

电沉积方式对镍-锡-锰合金镀层耐蚀性的影响

采用直流(DC)、脉冲(PC)和超声脉冲(UPC)电沉积方式在Q235钢表面制备Ni-Sn-Mn合金镀层,利用扫描电子显微镜(SEM)、辉光放电光谱仪(GDS)、X射线衍射仪(XRD)、Tafel曲线和电化学阻抗谱(EIS)研究了不同电沉积方式对镀层表面形貌、元素含量、沉积速率、相结构和耐蚀性的影响。结果表明,分别采用直流、脉冲、超声脉冲电沉积方式制备的镀层,Ni和Sn质量分数依次减小,Mn质量分数依次增大,沉积速率依次提高;直流电沉积镀层晶粒粗大,存在裂纹和孔隙,耐蚀性较差;脉冲电沉积镀层晶粒细化,无明显缺陷,耐蚀性较高;超声脉冲电沉积镀层均匀致密,呈非晶结构,在3.5%Na Cl溶液中具有最正的自腐蚀电位(-0.346 V)、最低的自腐蚀电流密度(3.162×10~(-8)A/cm~2)和最大的电荷转移电阻(9 143Ω·cm~2),镀层耐蚀性最好。     

AI2O3溶胶的体积分数对Zn-Ni-AI2O3复合镀层性能的影响

向Zn-Ni合金镀液中加入AI2O3溶胶,获得了Zn-Ni-AI2O3复合镀层。研究了A12O3溶胶的体积分数对镀层的相结构、表面形貌、横截面形貌、显微硬度、耐磨性及耐蚀性的影响。结果表明:当A12O3溶胶的体积分数低于6 mL/L时,不会对镀层的相结构产生影响。但当A12O3溶胶的体积分数较高时,会改变镀层的相结构,并影响镀层的致密性。当AI2O3溶胶的体积分数为6 mL/L时,镀层的耐磨性和耐蚀性均最佳。     

电流密度对光亮镍-铁合金镀层表面形貌及耐蚀性的影响

通过电沉积方法制备光亮镍-铁舍金镀层,利用扫描电镜测定镀层表面显微形貌(SEM),X射线衍射仪测定合金饺层的相结构(XRD),然后对合金镀层进行浸泡腐蚀实验,观察其腐蚀行为,并测定其庸蚀速率.结果表明:镍-铁合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的腐蚀速率较在质量分数为5%的H2SO4溶液中的腐蚀速率小,即:在质量分数为3.5%的NaCl溶液中有较好的耐蚀性,最小的腐蚀速率为0.21 mg/(dm2·h),且在电流密度为4～6 A/dm2工艺条件下获得的舍金镀层在两种溶液中都具有较好的耐蚀性能.     

机械传动部件用钢的表面处理及镀层耐蚀性

采用方波脉冲电沉积法对机械传动部件用钢(20Cr钢)进行表面处理。通过改变占空比,制备了五种Ni-Co/SiC复合镀层。通过浸泡腐蚀试验和电化学阻抗测试,研究了占空比对Ni-Co/SiC复合镀层耐蚀性的影响。结果表明:随着占空比从10%增大到40%,镀层的腐蚀速率降低,电荷转移电阻增大。当占空比为40%时,镀层表现出最佳的耐蚀性,其腐蚀速度最低,电荷转移电阻最大,在10%的盐酸溶液中遭受的腐蚀较轻。但当占空比大于40%时,随着占空比的增大,镀层的耐蚀性变差,腐蚀速率升高,电荷转移电阻减小。     

工程车活塞杆用45~#钢电沉积Ni-WC纳米复合镀层的研究

在工程车活塞杆常用材料45#钢表面电沉积Ni-WC纳米复合镀层。分析了纳米复合镀层的表面形貌和物相结构,测试了纳米复合镀层的耐磨性和耐蚀性,并与45#钢的性能做比较。结果表明:纳米复合镀层表面较平整、均匀,结构较致密,主要由Ni相、WC相组成,Ni相的质量分数为81.25%,WC相的质量分数为6.53%,孔隙率低于0.5%,平均摩擦因数约为0.28;相同条件下,纳米复合镀层的腐蚀速率低于45~#钢的;纳米复合镀层能够提供有效的磨损防护和腐蚀防护,提高45~#钢的耐磨性和耐蚀性。     

电沉积Ni-TiB2复合镀层性能的研究

用复合电沉积方法制备Ni-TiB2复合镀层.与纯Ni镀层对比,考察了TiB2对复合镀层显微硬度、摩擦磨损性和耐蚀性的影响.结果表明:当镀液中TiB2的质量浓度为25 g/L时,复合镀层维氏硬度达到6 400 MPa,较纯Ni镀层5200 MPa增加了23%左右;当镀液中TiB2的质量浓度为15 g/L时,测试条件下复合镀层磨损质量为0.11 mg,耐磨性比纯Ni镀层提高了约5倍;当镀液中TiB2:的质量浓度为15 g/L时,在3.5%的NaCI溶液中测得复合镀层Jcorr为1.123μA/cm2,为纯Ni镀层的25%左右,其耐蚀性也得到了提高.     

沉积电流对Co-Pt-P薄膜耐蚀性的影响

采用电沉积技术制备了Co-Pt-P磁性薄膜,着重研究了沉积电流对镀层表面形貌及耐蚀性的影响。实验结果表明:当沉积电流为0.08A时,镀层晶粒连续、致密,自腐蚀电流密度最小,耐蚀性较好;当沉积电流小于0.08A时,镀层晶粒小且不均匀;当沉积电流大于0.08A时,镀层表面应力较大,呈现较多的裂纹。