AZ31变形镁合金化学镀前无铬酸洗工艺研究

主要研究了AZ 31变形镁合金化学镀前的磷酸-硝酸-氢氟酸混合酸洗工艺及各组分对镁合金基体的腐蚀失重表面形貌、镀层与基体的截面形貌和结合力的影响.结果表明:氢氟酸的加入可以有效降低酸洗反应速率并防止新鲜的镁合金基体表面的再次氧化;硝酸的体积分数对镁合金表面形貌的改变有较大影响;当磷酸-硝酸-氢氟酸的体积分数分别为300 mL/L,60 mL/L和100 mL/L时,镀层与基体的结合力最好.     

二次浸锌预处理对钛合金化学镀镍沉积行为和镀层结合力的影响

通过电化学测试和扫描电镜分析,研究了钛合金在二次浸锌过程中的电位变化规律及锌层形成过程,并考察了二次浸锌对碱性化学镀镍初期沉积行为的影响,探讨了二次浸锌改善镀层结合力的基本原理。结果表明,钛合金在一次浸锌过程中经历了氧化膜溶解、薄锌层生长及锌层生长-溶解动态平衡三个阶段,表面形成了稀疏的晶须状锌层;二次浸锌的总体规律与一次浸锌类似,但锌层很快达到生长-溶解动态平衡,形成的锌层更均匀、致密,覆盖度更高。二次浸锌有利于后续化学镀镍快速形成完整、均匀的镀层,以及提高钛合金基体与镍镀层之间的结合力。     

一例T6热处理不当引起的6063铝合金镀银层结合力不良的故障分析

采用扫描电镜和能谱仪分析了碱浸蚀、一次浸锌和二次浸锌后6063铝合金表面粉末的形貌和元素成分,确定了导致某次6063铝合金表面镀银层结合力不良是基体未严格按规范进行T6热处理所致。对故障件的处置和热处理工艺提出了建议。     

AZ91D镁合金电镀前处理工艺研究

为了得到适用于AZ91D镁合金的电镀前处理工艺,提高镀层与镁合金基体的结合力及镁合金的耐蚀性,采用正交试验方法研究了酸洗液中不同组分用量和酸洗时间对试样表面状态的影响,利用场发射扫描电子显微镜和X射线能谱仪分析了活化时间和浸锌时间对镁合金浸锌后表面形貌及微观成分,采用称重法考察了浸锌不同时段镁合金的质量变化,通过热震试...     

钛合金化学镀Ni-P合金前处理工艺的研究

研究了浸蚀、浸锌等前处理过程对钛基体渗氢及化学镀Ni-P合金镀层与基体结合力的影响。结果表明,采用混酸浸蚀液,可以有效除去钛合金表面的钝化膜,控制基体中的渗氢量;二次浸锌得到的Ni-P合金镀层结合力较好,镀层均匀、紧密,镍晶粒尺寸较小。     

AZ 91D镁合金电镀前酸洗工艺的研究

采用硝酸取代铬酸,加入酸洗缓蚀剂,对镁合金表面酸洗工艺进行了研究。通过电化学极化曲线、划痕实验和热震实验等手段分析了各酸洗因素对浸锌层性能的影响,确定了镁合金酸洗工艺配方。浸锌层耐蚀性优异、结合力好。     

钛合金表面化学镀镍工艺的优化

先通过酸蚀去除钛合金表面的氧化膜,再由二次浸锌使TC4钛合金表面形成一层均匀致密的锌,最后进行化学镀镍.通过金相显微镜、扫描电镜对主要工艺阶段中基体表面形貌进行表征,利用能谱仪对施镀后的基体表面成分进行分析,采用热震法检测镀层的结合力,并通过摩擦磨损试验机和显微硬度计分别测得镀层的表面摩擦因数及显微硬度.采用正交试验优化了几项工艺参数:首次浸锌时间90 s,二次浸锌时间120 s,镀液温度85°C,pH 4.5.使用最优工艺所得镀镍层组织致密,表面均匀光洁,摩擦因数在0.25～0.30之间,显微硬度为593.7 HV,经5次循环的热震实验后,镀层表面保持完整,无开裂、剥落现象,表明其具有优异的减摩性、较高的显微硬度且结合力良好.     

镁合金AZ91D化学镀前处理工艺的研究

通过正交试验研究了镁合金AZ91D化学镀酸洗液中各因素对试样表面状态、镀速、自腐蚀电流密度的影响,讨论了活化时间对基体表面状态的影响,测试了镁合金化学镀后的耐蚀性和耐磨性.得到了镁合金酸洗的最佳工艺:240 g/L CrO3,40mL/LHNO3(W=68%),酸洗时间30 S.最佳工艺所得镁合金AZ91D化学镀Ni-P镀层的耐蚀性和耐磨性得到了显著提高.     

铝基体电镀前浸锌工艺研究

介绍了一种铝基材浸锌新工艺。实验表明:两次浸锌比一次浸锌得到的锌层效果更好,通过正交实验,找到了最佳的浸锌工艺,NaOH210g/L、ZnO20g/L、NaKC4H4O6·4H2O40g/L、浸锌时间45s、溶液温度20℃。锌层结构致密、均匀、结合力好。     

AZ31镁合金无氰化学镀镍工艺的研究

研究了在AZ31镁合金表面二次浸锌后直接进行化学镀镍的工艺。分析了pH、温度、镍离子质量浓度和次磷酸钠质量浓度对镀速的影响,并测试了镀层的结合力、表面形貌、成分含量和耐蚀性。结果表明,以二次浸锌法进行预处理,无需氰化镀铜打底;在pH为7,碱式碳酸镍质量浓度25g/L,次磷酸钠质量浓度30g/L时,镀速有最大值;AZ31镁合金化学镀镍后耐蚀性明显提高,腐蚀电位从-1.52V提高到-0.55V;化学镀镍的优化参数为15g/L碱式碳酸镍,25g/L次磷酸钠,pH为6,温度82℃。     

镀锌层单宁酸钝化膜的耐蚀性

为提高镀锌层的耐蚀性,以氟钛酸钾、双氧水、硝酸为辅助成分,制备了单宁酸钝化液,并对低碳钢上的碱性镀锌层进行了钝化处理.通过质量分数为5%的NaCl溶液浸泡试验,确定了最佳钝化液组成和钝化工艺条件为:单宁酸40 g/L,HNO3 5 mL/L,氟钛酸钾10g/L,H2O2 60 mL/L,温度25℃,时间20～30 s....     

次氧化锌浸取净化新工艺

研究了以炼铅厂含锌烟灰为原料,经盐酸浸取、高锰酸钾氧化、锌粉置换制备氯化锌溶液的工艺。以锌的浸出率最高,杂质铅的浸出率最低,铁、锰、铅、镉、铜脱除最彻底为目标,实验得出最佳的酸浸和净化条件：40 g次氧化锌、71 mL浓盐酸、130 mL水在30 ℃下浸取50 min后,过滤,洗涤滤渣,滤液定容为250 mL,取200 mL滤液,滤液中加高锰酸钾0.013 6 g,10 ℃下氧化2 h后过滤,取200 mL二次滤液向其中加锌粉0.12 g,40 ℃下反应50 min后过滤,得浓度为1.63 mol/L的氯化锌溶液。在上述工艺条件下,锌的浸出率为94.2%,氯化锌溶液中杂质离子含量满足HG/T 2323-2012《工业氯化锌》中优等品的要求,可用来生产符合GB/T 19589-2004《纳米氧化锌》规定的Ⅰ类纳米氧化锌。     

铝及铝合金化学浸镀仿金工艺研究

为了拓展铝及铝合金的应用范围,采用二次浸锌+碱性化学镀镍+酸性化学镀镍+化学浸镀仿金的组合工艺,开发了一种新的铝及铝合金化学浸镀仿金工艺,探讨了主要成分和工艺条件对仿金镀层质量的影响,确定工艺条件如下:SnSO48~10 g/L,CuSO41.2~1.5 g/L,配位剂(酒石酸或柠檬酸)10~15 g/L,H2SO410~20 mL/L,XT-08B稳定剂10~12 mL/L,氢氟酸40~50 mL/L,氟化铵1~2 g/L,温度15~35°C,时间10~15 min。所得仿金镀层色泽典雅纯正,结合力好,工艺操作简便,对环境污染小,耐蚀性可与电镀仿金层媲美,具有较好的应用前景。     

酸溶置换法回收废甲醇催化剂中铜锌的研究

研究了采用酸溶置换法回收废甲醇催化剂中铜和锌的工艺，并着重对酸溶、置换、沉锌等环节进行了改进。探讨了回收废催化剂中铜和锌的过程中，废催化剂粒度、煅烧温度、酸溶的硫酸用量及质量分数、酸溶时间、锌置换铜的用量及时间、焙烧铜粉温度及时间、氧化铜与硫酸反应的时间及温度、沉锌时pH对锌回收率的影响，得出了适宜的工艺条件。在适宜工艺条件下，可以制备出产品纯度与附加值高的活性氧化锌和五水硫酸铜，回收率分别达94．3％与93．7％，产品质量分别达到GB／T3185-1992和GB437-1980标准，具有较好的经济效益和社会效益，市场前景广阔。     

低碳环保型碱性镀锌自动生产线工艺设计

阐述了某军工企业无氰镀锌工艺设计秉持的原则和依据.介绍了2699型碱性镀锌智能化生产线的工艺流程,其主要包括:化学除油,除锈,阳极电解除油,浸碱液,镀锌,硝酸出光,彩色钝化或三价铬厚膜钝化,热水洗,烘干,检验,装箱.给出了各工序的溶液组成及工艺条件.从槽液带出损失及废水处理方面,比较了该工艺与高氰镀锌工艺的运行成本.实...     

铜基材料镀锡层中铅的测定

在150°C下,先用50g/L的氢氧化钠溶液使铜基镀锡材料退镀,再用体积分数为10%的盐酸二次退镀,将两次退镀液分别定容到100mL,稀释5倍后,用电感耦合等离子体质谱测定退镀液中的铅含量。此方法检出限为1mg/kg,实际样品分析的相对标准偏差为2.7%,平均回收率为99.9%。该方法能满足欧盟RoHS指令以及食品接触材料中铅含量检测的要求。     

AZ91D镁合金无铬化学转化前处理工艺研究

分别采用扫描电子显微镜(SEM)和能谱(EDS)分析了AZ91D压铸镁合金酸洗、氟氢化钠溶液浸渍及无铬化学转化处理后的表面形貌及元素组成,并测量了各种前处理后所得转化膜在w=5%NaCl溶液中的极化曲线.结果表明:酸洗工序是镁合金在氟氢化钠溶液中浸渍后表面生成氟化物的必要工序;采用硫酸酸洗后不能得到完整的转化膜,磷酸酸洗后能得到由O、Mn、P、Ca和Mg组成的均匀转化膜;磷酸酸洗及氟氢化钠溶液浸渍后所得转化膜的耐腐蚀性能最佳.     

过氧化氢-乙酸联合预处理对甘蔗渣酶解和发酵的影响

采用过氧化氢-乙酸(HPAC)对甘蔗渣(SCB)进行了联合预处理。以预处理后的甘蔗渣为原料,先进行酶水解,然后将水解液进行乙醇发酵,探讨预处理对甘蔗渣酶解和发酵的影响。实验结果表明：20 g甘蔗渣,加入150 mL过氧化氢水溶液(75 mL过氧化氢(30%)和75 mL水)和150 mL乙酸(99%),硫酸用量为过氧化氢-乙酸溶液体积的0.5%,在70℃反应2 h时,HPAC预处理脱除了88.85%的木质素,并使90.10%的纤维素保留在底物中。底物(HPAC/70-SCB-0.5)的酶可及度是80.30 mg/g,与相同条件下单独过氧化氢预处理(HP/70-SCB)和单独乙酸预处理(AC/70-SCB)相比,分别增加了38.26%和31.08%,甘蔗渣木质素的表面覆盖率从原料的0.66降低至0.22。酶解上清液在酶用量为5 FPIU/g(以底物计)条件下水解后,葡萄糖得率是87.63%,分别是HP/70-SCB和AC/70-SCB的6.89和20.62倍,发酵产乙醇质量浓度是7.57 g/L,分别是HP/70-SCB和AC/70-SCB的7.65和22.94倍。