小直径聚晶金刚石麻花钻头的放电加工工艺研究

本文介绍了近年来国际上人造聚晶金刚石麻花钻头工艺研究情况，着重介绍了作者在已完成的ＤＫ６８２５旋转式数控电加工机床上利用放电加工进行小直径（Ф６以下）聚晶金刚石麻花钻头的工艺研究情况；介绍了放电加工时采用的设备，附件和主要工艺方法。     

超大孔径聚晶金刚石拉丝模具单向走丝电火花线切割加工工艺研究

基于试验研究,创新性地提出了采用单向走丝电火花线切割机床对超大孔径聚晶金刚石拉丝模具的孔形进行粗加工。以金刚石粒度为25μm的直径22 mm、厚度20 mm的超大孔径聚晶金刚石拉丝模具为例,进行单向走丝电火花线切割加工定径区、压缩区和安全角的工艺研究,得出了加工工艺曲线,确定了最优加工工艺参数,提高了粗加工效率,确保了良好的孔形精度。结果表明:选择脉冲宽度4μs、脉冲间隔40μs、峰值电流15 A、走丝速度10 m/min时,可获得较满意的加工效果。     

我国金刚石木工刀具发展评述

人造板加工业，尤其强化木地板加工业的发展和木工机械的数控化趋势，使得传统的木工刀具越来越不适应，金刚石木工刀具得到迅速发展。金刚石(PCD)木工刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性等独特优点。刀具的寿命长，加工效率高，大大降低了综合成本。近年来，我国木工机械发展迅猛，对金刚石木工刀具的需求剧增，但由于设备条件的限制，国产金刚石木工刀具的发展较慢，仍无法取代进口刀具，以适应木材加工业的发展需求。     

PCD木工刀具电火花加工工艺参数优化

考察脉宽t_ON、峰值电流I_IP、脉冲间隙调整MA、脉冲间隙t_OFF对PDC加工精度和加工效率的影响。通过正交试验确定其最佳电加工工艺参数为:t_ON2 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间为458 s;加工后YG层的表面粗糙度R_a1为1.04 μm,PCD层的表面粗糙度R_a2为0.59 μm。在此基础上,通过单因素试验和分割试验进一步考察PIKADEN高压脉冲控制PP和高压辅助电源HP对电加工精度和效率的影响。结果发现:当PP设定为11、HP设定为013,即追加1.5 A高压辅助电流时,PDC的最佳电加工工艺参数为:t_ON4 μs、I_IP10 A、MA1倍和t_OFF4 μs,其加工时间最短,为130 s;加工精度较高,加工后YG层的R_a1为1.30 μm、PCD层的R_a2为0.56 μm。与正交试验确立的最佳工艺参数相比,其加工精度相差不大,但加工效率提高了3.5倍。      

小直径聚晶金刚石麻花钻头的放电加工工艺研究

本文介绍了近年来国际上人造聚晶金刚石麻花钻头工艺研究情况．着重介绍了作者在已完成的ＤＫ６８２５旋转式数控电加工机床上利用放电加工进行小直径（６以下）聚晶金刚石麻花钻头的工艺研究情况；介绍了放电加工时采用的设备、附件和主要工艺方法。     

聚晶金刚石刀具磨损研究综述

研究刀具的磨损机理及磨损规律，对于改善切削加工的工艺参数，提高刀具的耐用度和加工生产率，研制新型的刀具材料以及合理地选择刀具材料，提高被加工工件的表面质量，具有一定的理论与实际意义，本文在国内外关于聚晶金刚石刀具磨损机理研究的基础上，详细阐述了聚晶金刚石刀具的磨损形态，磨损成因以及磨损规律，同时提出了该研究领域目前仍然存在急待解决的问题。     

基于空载率检测的聚晶金刚石复合片电火花线切割加工研究

针对通过传统峰值电压检测伺服跟踪方法进行电火花线切割聚晶金刚石复合片时出现的切割速度低、切割不稳定、表面质量差且易断丝的现象,提出了一种空载率检测系统控制方法。经试验得知,当空载率为10%时,该方法可得到更好的表面质量和加工稳定性,同时获得较高的切割速度,在相同脉冲宽度下切割聚晶金刚石复合片较传统峰值电压检测伺服跟踪方法的速度提升了20%。     

加工硬质合金刀具的金刚石砂轮

本文是关于选用合适的金刚砂粒度，粘结材料，砂轮尺寸和加工参数的几点参考意见，根据这些意见来选择可达到最佳磨削硬质合金的效率。     

聚晶金刚石复合片的磨损规律

通过观察切削花岗岩过程中聚晶金刚石复合片(PDC)刀具的磨损过程和磨损形貌,研究PDC刀具的磨损规律。研究结果表明:切削花岗岩时,受切削力及其冲击的作用,PDC刀具产生近乎平行岩石表面的磨损形式,磨损机理为机械作用引起聚晶金刚石层微观裂纹产生并扩展而导致的金刚石颗粒的微观破碎。     

金刚石线锯电解磨削切割多晶硅片的试验研究

基于金刚石线锯切割系统,开展了金刚线电解磨削切割多晶硅片试验。结果表明:电解磨削复合加工方法在机械磨削的同时复合了阳极氧化和腐蚀,在硅片表面产生了机械损伤缺陷和电化学腐蚀缺陷。酸制绒时腐蚀反应在两种类型缺陷处顺利进行,形成均匀致密的绒面结构,有效降低硅片表面反射率,有利于后续电池片光电转换效率的提高。     

聚晶金刚石加工技术进展

介绍了国内外正在研究和已经应用的聚晶金刚石的主要加工方法,即磨削加工、研磨加工、电火花加工、激光加工、化学加工、超声加工和复合加工,并对这些加工方法的特点、机理及影响因素、适用范围进行了分析。     

聚晶金刚石薄膜合成工艺的研究

目的优化聚晶金刚石(PDC)薄膜的合成工艺参数。方法以保温时间、冷却时间、烧结温度为变量,设计PDC薄膜合成正交实验,以旁热式组装合成块进行烧结,测定PDC烧结成品的硬度、磨耗比、电阻值,确定每组烧结品的完整数,并通过综合平衡法对正交实验结果进行分析。结果保温时间、冷却时间、烧结温度在不同程度上影响PDC的综合质量。结论最佳工艺参数为:合成温度1350℃,加热时间5 min,冷却时间11 min。     

聚晶金刚石刀具磨削机理试验研究

本文通过观察聚晶金刚石（PCD）磨削表面的微观形貌及背散射立体像，研究了PCD材料的磨削机理。结果表明，在磨削过程中，PCD材料会产生冲击脆性去除、沿晶疲劳脆性地去除、沿晶疲劳脆性去除、疲劳点蚀脆性去除、热化学去除及机械热去除。其主次顺序取决于磨削工艺参数。因冲击脆性去除直接产生PCD刀具刃口锯齿缺陷，所以在磨削中应尽量减少这种去除。     

人造金刚石聚晶磨耗比与磁性关系的研究

采用不同的烧结工艺在高温高压下烧结出三批金刚石聚晶，然后采用WCF-2多用磁性分析仪和JS71-A型磨耗比测定仪对人造金刚石聚晶的磁性与磨耗比进行测量，并且分析了不同的烧结工艺和粘结剂和对聚晶磁性和磨耗比的影响。结果表明：人造金刚石聚晶的磨耗比与磁性之间存在着一定的关系，即一定的烧结条件下聚晶的磁性愈强反而它的磨耗比愈小。这样通过测量人造金刚石聚晶的磁化率可以对其进行初步分类，可以避免传统的有损检测，是一种可行的检测方法。     

聚晶金刚石拉丝模具孔型结构分析

本文介绍了聚晶金刚石的特点及拉丝模具的结构,其结构由模套、烧结金属、硬质合金环、聚晶金刚石组成,分析了采用该结构的原因。聚晶金刚石拉丝模的孔型结构分为入口区,润滑区,压缩区,定径区,安全角,出口区六部分,对各个区域的角度、长度及其功能特点进行了分析,说明了各区域对其使用性能的影响,特别对压缩区,定径区两部分进行了重点叙述,最后给出各部分参数值。     

提高金刚石工具电镀沉积速率的新工艺

本文从电镀理论分析入手，确定了影响沉积速率的因素，指出了常用的改进措施，并结合实际，提出了一套新的电沉积金刚石工具的工艺，该工艺通过提高镀液中主盐的浓度，不仅加快了电沉积的速率，而且改善了电镀层的质量。     

聚晶金刚石超声振动研磨机理研究

将超声振动引入普通聚晶金刚石（PCD）研磨中去可以显著提高研磨效率,本文在分析PCD材料的微观结构和去除机理的基础上,对超声振动研磨PCD机理进行了深入研究,认为研磨轨迹的增长和超声振动的脉冲力的作用是提高研磨效率的主要原因。