提高甲醇精馏生产负荷经验总结

我公司采用合成氨联醇工艺生产粗甲醇,粗甲醇精馏采用常压双塔精馏工艺,甲醇精馏系统设计生产能力为10 kt/a.经过设备挖潜、技术改造及优化生产工艺,消除了制约生产负荷提高的瓶颈,精甲醇产量得到大幅度的提高,现在最高日产量达76.9 t,精馏系统生产能力已达20kt/a,产品质量达到GB 338-2004的要求.     

联醇触媒使用寿命影响因素及解决措施

1、前言 甲醇是一种重要的基本有机化工原料，其衍生物众多，用途广泛。我国甲醇生产有单醇和联醇两种工艺，其中联醇产量占了2／3以上。在联醇生产中，触媒使用的好坏不仅关系到其使用寿命，而且关系到甲醇的产量和质量，还会影响铜塔、氨塔等工序的操作。我厂甲醇工艺为联醇工艺，装置投产已有十多年，共有3套系统，它们之间可根据生产的需要进行串、并联操作。甲醇投产初期，每炉触媒使用时间均在半年以上，但随着合成氨系统生产负荷的加重，甲醇触媒使用寿命呈逐年下降的趋势，近两年来，平均每炉触媒使用时间不到四个月，尤其近期触媒使用不到两个月即出现触媒活性下降，转化率偏低，负荷难以加上去，不得不停车更换触媒。     

联醇合成塔双塔串并联运行总结

郯化集团（恒通化工）20kt/a联醇装置始建于1995年8月，按100kt/a合成氨能力配套设计。第一炉装催化剂9.3m^3，计14.8t。1999年5月更换催化剂，共运行44个月，产醇39464t，每立方米催化剂生产联醇4243t。第二炉催化剂共装9.3m^3,14.4t，到2001年3月份已安全运行22个月，累计产醇39000t，每立方米催化剂生产联醇已达4190t。由于当时甲醇市场行情较好，为提高甲醇产量，增加经济效益，生产中控制原料气（新鲜气）CO4.0%-4.5%,CO2 0.8%-1.3%，全开二台3.5m^3/min循环机，月产仍可达到2700t，但也暴露了一些问题：（1）因催化剂使用时间较长，空速超设计能力60％（2000年合成氨产量已达160kt)，造成催化剂粉化，合成塔阻力达到1.1MPa，联醇系统阻力超过1.4MPa，压缩机减负荷生产；（2）醇后气CO含量达到1．0％，CO2达到0．3％，造成铜洗负荷增加，铜洗消耗增加，再生气量大，这部分再生气经回收后返回压缩机一段进口，经压缩机加压后在系统内部循环，增加压缩机的电耗；（3）若变换、脱碳工况波动，联醇工况随着波动，醇后气CO、CO2含量升高，造成铜洗工况波动，影响合成氨生产。为稳定合成氨系统工况，降低消耗，公司决定新上一套联醇系统，加大醇氨比，提高综合效益。     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

联醇工艺的进展

介绍了合成氨联产甲醇工艺的工业化、双甲工艺的开发及联醇与其他净化技术的组合,并说明双甲工艺是目前合成氨生产中一项新的净化技术,把甲醇化、甲烷化作为原料气净化精制手段,既减少了有效氢的消耗,又副产甲醇。     

合成氨低压联醇系统开车技术总结

简述了100 kt/a低压联醇系统的甲醇合成原理、工艺流程、催化剂升温还原、轻负荷生产及正常生产情况。通过加强工艺控制和及时采取措施处理非正常工况,使低压联醇系统各项工艺指标均达到了设计要求,吨醇可副产蒸汽1.2 t以上。     

合成氨联产甲醇运行总结

山东明水化肥厂目前已达到200kt/a氨醇、250kt/a尿素的生产能力。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Ф1000均温型甲醇塔联醇系统。该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度，平衡氨醇产量，     

氨系统醇氨比优化总结

河南煤业化工集团安化公司新系统原设计为年产合成氨120 kt、尿素240 kt,2010年12月引入醇烃化装置:采用湖南安淳公司设计的醇烃化精制系统,2级醇化和1级烃化,单独设计1台醇化塔用作联醇生产,以产醇为主,实现可调醇氨比的生产模式。改造后,由单产合成氨改为生产液氨和甲醇,系统能年产合成氨120 kt、精     

联醇尾气中甲醇含量对铜液吸收能力的影响及防范对策

国内小合成氨联醇生产 ,甲醇生产能力在 5～ 2 0 kt不等 ,合成压力有 5 .0、 1 2、 32 MPa,分醇温度为 30～ 40℃不等。本文研究的是 1 2 MPa联醇工艺。多数联醇工艺是利用旧设备七拼八凑组合起来的 ,没有进行严格的工艺计算 ,不是正规设计院设计的。其中 ,醇分内件多是仿照合成氨氨分内件改造而来 ,凑合使用 ,分离效果差 ,往往使尾气中夹带过多的甲醇。这些甲醇带入铜洗系统 ,会损伤铜液的成分 ,降低铜液的吸收能力 ,有的还使铜液由蓝色变成灰色 ,甚至变为酱油般的棕色。铜洗尾气中若有 ( 30～ 5 0 )× 1 0 - 6的甲醇 ,便对合成氨催化剂…     

联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

合成氨联醇装置甲醇系统出现铵盐的原因分析

1问题描述我公司采用的是合成氨联醇生产模式,第1套甲醇装置于1995年投入生产运行,生产能力为20 kt/a;第2套甲醇装置于2001年投入生产运行,生产能力也为20 kt/a。合成氨系统的生     

低压联醇在合成氨工艺中的运用

0 前言 2007年9月，湖北三宁化工股份有限公司的50kt／a低压联醇装置建成投运，经过4d的低氢还原。一次开车成功。根据近1个月的装置运行情况来看，低压联醇装置运行稳定，对整个合成氨生产不大波动，副产的中压饱和蒸汽更有利于调节整个合成氨装置。     

联醇法生产甲醇的质量控制

江苏华昌化工股份有限公司在2005年新建两套联醇工艺的合成氨装置，采用三塔双效精馏工艺，年产精甲醇60kt。目前，精甲醇的优等品率达到98％以上。现对精甲醇质量造成影响的几个方面进行分析，总结精甲醇的质量控制要点。     

提高精甲醇系统生产负荷总结

我厂精甲醇系统设计生产能力为 3 0 kt/a,目前精甲醇生产能力已达 40 kt/a,今年精甲醇产量可达 45 kt/a,超过原设计生产能力的 5 0 %。对系统生产负荷的提高 ,总结如下。1　流程及设备简况我厂采用联醇工艺生产甲醇 ,甲醇精馏为常压双塔精馏 ,工艺流程简述如下。从合成车间来的粗甲醇进入粗甲醇贮槽 ,由粗甲醇泵输送经预热器入预塔 ,进行低沸物脱除。在入预塔前加入碱液 ,在预塔收集槽加入萃取水。预塔底部用循环蒸发器加热 ,出预塔塔顶的蒸汽经冷凝 ,液体入预塔收集槽 ,未冷凝的轻组分经液封排空。预塔收集槽的液体经泵送回塔顶回流。预塔…     

年产2～4万吨节能型联醇装置设计及应用

我国国内现有甲醇生产企业近150家，主要以单醇和联醇方式生产。联醇工艺成熟，合成氨厂容易实现，是合成氨厂调整产品结构，增强市场竞争力的有效途径之一。但联醇工艺一般采用中高压法，规模受醇氨比约束，能耗高，生产成本高。今后几年国内将结合煤化工和天然气化工的发展，采用先进技术兴建一些大型甲醇生产装置，因此联醇生产企业面临着机遇和挑战，     

夹心饼式精脱硫工艺在联醇、单醇生产中的应用

山西原平化学工业集团有限责任公司的净化工段原设计为配套80kt／a合成氨、40kt／a联醇、132kt／a尿素的复合催化热钾碱 活性炭脱硫工艺。2002年进行的综合节能增产改造工程60kt／a单醇工程的变换气脱碳工段，使用旧脱碳设备，采用热钾碱工艺，且设计可供联醇及单醇系统切换使用。该工段于2002年7月建成投产且首先用于联醇、合成氨生产，并经过了生产考核，达到了预期的使用效果。     

联醇催化剂钝化的改进

我厂新系统于 1 993年建成投产 ,年产合成氨80 kt,为满足有机分厂年产 3 0 kt甲醇生产的原料供应 ,1 994底增加一套年产粗甲醇 1 0 kt的联醇装置。至 2 0 0 1年已更换联醇催化剂 1 1炉 ,其中第五炉以前催化剂的钝化是用高压瓶装纯氧加到循环 N2 中 ,直到循环 N2 中 O2 含量达 2 0 %以上 ,催化剂床层温度不再上涨认为钝化合格。由于联醇催化剂更换频繁 ,钝化时氧气瓶罐装、搬运不安全 ,劳动强度大 ,时间又长 ,严重影响联醇生产。 1 997年 9月 1 0日第五炉联醇催化剂钝化时改在打 N2 的高压机进口管道加一根 Dg5 0的空气管 ,利用空压站 0 .6…     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。