联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

浅谈联醇生产

本文叙述了合成氨厂生产联醇的几种方法,并介绍了孟县第一化肥厂,对生产联醇进行的生产工艺条件的改连以及对今后生产要注意的几个问题的看法。     

联醇工艺在合成氨厂中的应用

泸天化股份公司 45 0t/d合成氨装置以天然气为原料 ,合成气最终净化采用铜碱洗工艺。此工艺存在能耗高、环境污染严重、维修工作量大等问题。随着环保排放要求日益严格以及市场竞争的加剧 ,淘汰落后的铜碱洗工艺 ,增加产品品种是历史发展的必然趋势。在这种背景下 ,泸天化股份公司经过论证 ,决定引进托普索技术 ,采用联醇 (国内又叫双甲 )工艺替代铜碱洗工艺。1　联醇工艺流程及特点1 1　工艺流程我公司联醇工艺采用的是两塔串联流程 ,整个联醇装置放在合成气压缩机二段之后 ,工作压力 1 3 0MPa。工艺气离开合成气压缩机二段缸后 ,先经过…     

联醇生产的炉,机,塔能力配套问题

首先推导出以煤为原料的合成氨厂改产联醇后，煤气炉气量下降计算公式，然后，以某中型氮肥厂的技改为例，分析比较了几种技术方案，并提出了实现能力配套的措施。     

联醇生产中若干问题的探讨

提出联醇生产中醇氨比的确定,脱碳的方式方法,原料气的精脱硫和净氨等问题。     

联醇工艺指标控制及能耗分配比例计算方法

根据联醇系统状态参数，建立数学模型，计算不同醇氨比所要求的各项工艺控制指标，两煤、电及生产成本分配比例，编制生产工艺控制表，为生产组织和能耗考核及成本核算提供确切的定量依据。     

联醇——煤制合成氨节能降耗的有效途径

本文用数据说明了山西省原平化肥厂２万ｔ／ａ联醇装置并入合成氨系统后,原合成氨系统的电、蒸汽、铜等的消耗比原来有明显的下降,同时,也使合成氨系统的工艺得到了优化,经济效益有很大提高。从而说明了合成氨生产中联产甲醇是一条有效的节能降耗途径。     

联醇触媒使用寿命影响因素及解决措施

1、前言 甲醇是一种重要的基本有机化工原料，其衍生物众多，用途广泛。我国甲醇生产有单醇和联醇两种工艺，其中联醇产量占了2／3以上。在联醇生产中，触媒使用的好坏不仅关系到其使用寿命，而且关系到甲醇的产量和质量，还会影响铜塔、氨塔等工序的操作。我厂甲醇工艺为联醇工艺，装置投产已有十多年，共有3套系统，它们之间可根据生产的需要进行串、并联操作。甲醇投产初期，每炉触媒使用时间均在半年以上，但随着合成氨系统生产负荷的加重，甲醇触媒使用寿命呈逐年下降的趋势，近两年来，平均每炉触媒使用时间不到四个月，尤其近期触媒使用不到两个月即出现触媒活性下降，转化率偏低，负荷难以加上去，不得不停车更换触媒。     

JTL—4型常温精脱硫新工艺在合成氨联醇中的应用

1　概　述湖北枣阳化学工业总公司 (原枣阳化肥厂 )是以煤为原料的合成氨厂。尿素和碳铵同时生产 ,年产尿素 6万吨 ,碳铵 1 6万吨 ,合成氨能力已超过 8万吨。为开发新产品 ,1 996年 1 0月和1 999年元月先后两次采用60 0及80 0甲醇塔(杭州林达工业技术研究所的均温型内件 )进行联醇生产 ,年产粗甲醇达 1 .5万吨。为保证甲醇触媒的使用寿命 ,我们先后成功地在碳丙脱碳气和碳铵碳化气之后应用了湖北省化学研究所的ＪＴＬ - 4型常温精脱硫新工艺。使甲醇触媒应用至今 ,60 0塔已达 3年 ,60 0塔触媒生产强度达到 90 38吨粗醇 /ｍ3触媒 ,收…     

我公司联醇生产小结

我公司原是以块煤为原料,采用固定层间歇气化制气的小氮肥企业,通过近几年的扩产改造,现已达到年产合成氨15万t(联产甲醇）,尿素25万t的生产能力。     

联醇生产中精炼系统带液原因分析及处理

我公司是以合成氨50kt/a为基础的联碱、联醇综合性化工企业。2003年进行了联碱60kt/a扩产为90kt/a纯碱的技术改造。经过本次技改使我公司合成氨能力平衡后达到了60kt/a。但是，由于受各种条件限制，精炼系统仍为Ф700铜塔运行，只是将铜塔内部结构由散装鲍尔环填料改为波纹板填料，以增加传质效果。     

年产2～4万吨节能型联醇装置设计及应用

我国国内现有甲醇生产企业近150家，主要以单醇和联醇方式生产。联醇工艺成熟，合成氨厂容易实现，是合成氨厂调整产品结构，增强市场竞争力的有效途径之一。但联醇工艺一般采用中高压法，规模受醇氨比约束，能耗高，生产成本高。今后几年国内将结合煤化工和天然气化工的发展，采用先进技术兴建一些大型甲醇生产装置，因此联醇生产企业面临着机遇和挑战，     

铜洗工艺中出现的问题及对策

山东恒通化工股份有限责任公司化肥厂合成氨系统醇氨生产能力为180kt／a。原料气的最终净化仍然采用铜洗精炼工艺。铜洗装置有两台铜洗培（Φ1000mm和Φ700mm），1台Φ2000mm的再生器。自1995年两台铜塔改用规整填料以来，工艺操作相对稳定，尤其是合成系统增加联醇装置后，经过调整优化工况，铜洗装置的负荷大幅度降低，工艺操作平稳，各项消耗也大幅度下降。     

低压联醇在合成氨工艺中的运用

0 前言 2007年9月，湖北三宁化工股份有限公司的50kt／a低压联醇装置建成投运，经过4d的低氢还原。一次开车成功。根据近1个月的装置运行情况来看，低压联醇装置运行稳定，对整个合成氨生产不大波动，副产的中压饱和蒸汽更有利于调节整个合成氨装置。     

气体膜分离技术在合成氨联醇工艺中的应用

介绍了气体膜分离技术在合成氨串联联醇工艺中的应用，即从合成弛放气中回收氢气来增产氨或甲醇。简介在新的并联醇工艺中，采用气体分离技术的特点及气体膜分离技术在合成气调比中的应用。     

低压联醇的生产及节能降耗措施

以某300 kt/a低压联醇装置为例,介绍甲醇各工序的节能降耗措施与操作控制.     

联醇工艺的进展

介绍了合成氨联产甲醇工艺的工业化、双甲工艺的开发及联醇与其他净化技术的组合,并说明双甲工艺是目前合成氨生产中一项新的净化技术,把甲醇化、甲烷化作为原料气净化精制手段,既减少了有效氢的消耗,又副产甲醇。     

节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

联醇法生产甲醇的质量控制

江苏华昌化工股份有限公司在2005年新建两套联醇工艺的合成氨装置，采用三塔双效精馏工艺，年产精甲醇60kt。目前，精甲醇的优等品率达到98％以上。现对精甲醇质量造成影响的几个方面进行分析，总结精甲醇的质量控制要点。