A036堆取料机大修施工方案的探讨

分析了堆取料机大修施工中的问题，结合检修实际经验优化、完善了施工方案，不仅提高了检修质量，而且提前完成了施工任务，为生产赢得了时间。     

环冷机台车新型动密封装置的研发与应用

正1问题的提出265 m2烧结机环冷机台车动密封是螺杆紧固式密封装置(见图1a)。由于密封胶板不耐高温极易变形,易磨损不耐用,导致漏风频繁,增加检修更换次数。并且,密封装置的紧固螺杆、螺帽受高温及鼓入空气的冲刷极易氧化生锈、变形,在更换密封胶时,只能割除,火焰割除时势必损伤密封胶板,只能整体更换胶板以及紧固件,增加了检修成本,且延长了动密封胶板的检修更换时间。因此,组织研制新的环冷机台车动密封装置。本文进行总结。     

网络计划技术在机械设备安装与检修中的应用

在机械设备安装与检修工作中，充分运用网络计划技术，合理安排工序，优化施工条件和施工力量的分布，以最短的工期，最佳的质量，完成安装与检修任务。     

立式磨煤机减速机检修方案的优化

从施工工艺流程、进度、人员组织、工机具等方面介绍了立式磨煤机减速机检修实施过程的优化,特别是研究在狭小厂房空间进行吊装与平面施工布置,大大缩短了检修时间。     

采用整体推移方法更换炼铁厂2#高炉热风炉热风管道

在高炉热风炉热风管道更换施工中采用整体推移方法,提高了检修速度和质量。     

变压器吊罩检修的优化方案

通过引入关键线路法的生产运作管理技术,对变压器的吊罩检修流程进行分析、优化,以达到压缩检修时间,确保检修进度和质量的目的.     

舞钢4100mm宽厚板生产线双边剪退刀机构检修方案的改进探索

针对舞钢4 100mm宽厚板生产线双边剪退刀机构检修过程中的问题,分析外方设计厂家提供检修方案的弊端,结合现场实际,提出了简单易行的检修方案,经过实践验证,新方案不仅可大量节约检修施工时间,还大大降低了职工的劳动强度,取得良好效果。     

莱钢TRT机组设备检修技术难点分析与对策

介绍了高炉煤气能量回收发电装置(TRT)检修中出现的技术难点及解决方法,总结了一套快速更换伺服作动器、承缸及安装后调试的技术,缩短了检修时间,降低了劳动强度,取得了良好的经济效益。     

高炉炉体热风主管检修工艺在酒钢7#高炉中的应用

通过高炉炉体检修中热风主管检修工艺方案解决在高炉炉体的检修中工作量大、检修工期短、质量要求高等问题。在高炉炉体检修中,可选择的方案比较多。本文中主要阐述酒钢7#高炉中检修工艺自编方案,本方案通过在管道中浇筑快干陶瓷耐磨浇注料,改进支模施工等细节和工艺,从而达到提高质量、缩短工期、确保安全、增进综合经济效益的效果。     

大型设备滑动轴承发热的检修方法

中国铝业公司河南分公司在氧化铝生产中使用众多大型机械设备，其轴承多为滑动轴承，滑动轴承的检修质量直接影响生产的正常进行。现根据多年的实践经验，介绍滑动轴承轴瓦的安装、运行及检修、诊断等方法，以期提高滑动轴承轴瓦检修质量和缩短检修时间。     

换底锭模的设计与生产

阐述了开发新型锭模的必要性和换底锭模的创新设计思路，扼要介绍了换底锭模的生产方法及其使用效果。设计的换底锭模由锭模本体和活动组件两大部分组成。该模优势：易损坏的部位可以更换；应用于铁合金浇注可比常规产品延长使用寿命5倍以上；单位铁水消耗的锭模费用可降低75％。     

固定自耗电极充填法电渣熔铸铸锭底部成形性研究北大核心CSCD

用固定自耗电极充填法电渣熔铸了横断断面为400 mm×60 mm的板形铸锭,用实验与数值模拟方法研究了铸锭底部成形性。结果表明:固定自耗电极充填法电渣熔铸板形铸锭时熔铸过程稳定、可控,表面质量良好;熔铸铸锭时,固定电极底部斜度有利于固定自耗电极平稳地进入电渣,其斜度的大小直接影响铸锭底部的成形性,斜度越大铸锭底部成形性越差。铸锭底部形状数值模拟结果与实验结果基本吻合。     

首钢第二炼钢厂精品线材用坯工艺优化与项目实践

本文介绍了首钢第二炼钢厂精品线材用坯工艺优化项目的生产实践。该项目从铁水预处理出发,通过捞渣机设备改造,转炉底吹系统优化,LF炉精炼渣系控制以及钢包增压系统开发,连铸机二次冷却系统改进及配水曲线优化等一系列措施,提高了钢水的磷、硫控制水平和连铸坯的质量。该项目实施后,通过检测结果得出,钢水的纯净度得到提高,连铸坯表面质量和内部质量稳定,满足精品线材用坯的质量要求,为首钢第二炼钢厂产品结构升级作出了重要贡献。     

板坯结晶器非正弦振动参数优化

基于现场拉速提高后中碳钢、低合金钢等铸坯表面产生裂纹缺陷,对非正弦振动系统及保护渣指标进行优化,优化后振动参数配合调整后的保护渣,随拉速波动变化平稳,振幅能够随着拉速相应调整,保护渣消耗量增加0.03～0.05 kg/t,负滑脱时间稳定为0.18 s,负滑动比率稳定在36%左右,铸坯脱模效果及表面质量明显提高。     

转炉底吹全程吹氮工艺条件下螺纹钢质量及性能

 借鉴前人研究成果并结合生产实际对复合吹炼转炉底吹全程吹氮工艺螺纹钢质量及性能进行了系统研究。综合对比采用全程吹氮和氮氩切换方式（Ⅰ模式和Ⅱ模式两种不同供气参数）对冶炼、浇铸各个时期钢中氮氧含量、铸坯、轧材内在质量及轧材综合性能差异。结果表明,采用全程吹氮方式与氮氩切换方式钢中氮含量、轧材的夹杂物总量、金相组织的级别、屈服、抗拉强度和断后伸长率都无明显区别,但在同种供气方式上,不同的供气参数对上述结果却有一定的影响。在研究过程中同时研究了时效对轧材综合性能的影响。     

全尾砂膏体充填系统充填质量稳定性研究

为研究武山铜矿全尾砂膏体充填系统充填质量稳定性,分别测试了充填系统的制浆输送稳定性、工业运行稳定性与充填体强度波动。试验结果表明,全尾砂膏体充填系统的深锥浓密机在储料时间不超过 3 d的情况下可实现相对稳定的排料与生产,若延长储料时间,物料易在深锥底部板结,进而导致排料流量与浓度的不稳定。考虑采矿充填的不平衡性,矿山应尽量避免深锥浓密机长时间储料,并可在深锥底部增加流态化活化造浆系统,保障排料稳定性。在工况条件相对稳定的情况下,武山铜矿全尾砂膏体充填系统工艺流畅,充填技术指标优异,超过设计和建设要求,且充填体 28 d 强度均能达到 4 MPa 以上,能够满足回采过程中充填体的强度需求。充填系统运行可靠、工艺参数稳定,极大地提高了充填体质量,为进一步实现安全高效开采提供了安全保障。     

新型圆盘定量浇铸控制系统的开发与应用

针对圆盘定量浇铸系统开发的重点是精确控制阳极板的浇铸重量及圆盘驱动系统运行的平稳性,自主开发一种新型自动定量浇铸系统,通过模糊控制和闭环控制理论,在线调整定量浇铸运动曲线,实现了浇铸流量精确控制;同时,通过双伺服马达系统使圆盘驱动系统达到精确定位、平稳运行的要求。此系统投入使用后,浇铸的阳极板重量达到了预期精度,且表面质量优良,开发工作获得阶段性成功。     

耐火烧注料在退火炉中的应用

对钢纤维增强耐火浇注料预制作退火炉轨道的可行性进行了试验分析，并详细介绍了炉底的预埋结构、炉底打结和轧道铺设方法。耐火浇炷料轨道变形小、耐磨性好、强度高，炉底的预埋结构改善了轨道的固定条件，改造后管子在炉内运行的平稳性增强，提高了退火质量。     

Modeling of solute redistribution in the mushy zone during solidification of aluminum-copper alloys

A mathematical model has been established to predict the formation of macrosegregation for a unidirectional solidification of aluminum-copper alloys cooled from the bottom. The model, based on the continuum formulation, allows the calculation of transient distributions of temperature, velocity, and species in the solidifying alloy caused by thermosolutal convection and shrinkage-induced fluid flow. Positive segregation in the casting near the bottom (inverse segregation) is found, which is accompanied by a moving negative-segregated mushy zone. The effects of shrinkage-induced fluid flow and solute diffusion on the formation of macrosegregation are examined. It is found that the redistribution of solute in the solidifying alloy is caused by the flow of solute-rich liquid in the mushy zone due to solidification shrinkage. A higher heat-extraction rate at the bottom increases the solidification rate, decreasing the size of the mushy zone, reducing the flow of solute-rich liquid in the mushy zone and, as a result, lessening the severity of inverse segregation. Comparisons between the theoretical predictions from the present study and previous modeling results and available experimental data are made, and good agreements are obtained.     

奥氏体不锈钢板坯连铸结晶器锥度的优化

针对奥氏体不锈钢连铸中的质量问题 ,对太钢三炼钢 1260mm× 160mm板坯结晶器的锥度进行了分析。通过不锈钢铸坯在结晶器内收缩的计算和拉坯速度、过热度等工艺参数对铸坯收缩影响的分析 ,得出采用双锥度结晶器比单锥度结晶器更符合铸坯在结晶器内的收缩规律 :液面附近 80～200mm区域采用较大锥度 ,液面下 200～800mm的结晶器下部 ,采用较小锥度 ,并在此基础上设计了曲线锥度结晶器。生产试验表明 ,双锥度设计显著改善了铸坯质量 ,消除了窄面鼓肚和中间凹陷等缺陷