面向数字化工厂的动态工序质量在线控制

针对数字化工厂背景下制造企业机加工车间存在的数据实时采集难、质量异常状态分析与诊断不及时等问题,提出了集质量数据采集—分析—诊断—调整于一体的面向数字化工厂的动态过程在线质量控制方法。该方法综合运用SPC、神经网络、专家系统等理论与技术,建立工序质量在线控制系统,并对其中面向数字化工厂的质量数据在线采集方法、基于SPC和神经网络的工序质量智能诊断方法以及基于专家系统的工序质量调整方法进行了详细分析。最后,以某电梯零部件企业的机加工车间为例,验证了该多品种小批量动态过程在线质量控制方法的可行性和有效性。     

面向多品种小批量机加工车间的工序质量控制方法研究

针对某电梯零部件制造企业对产品制造过程质量可控性的要求,结合电梯零部件生产企业多品种、小批量的生产特点,提出基于SPC(统计过程控制)和神经网络的电梯零部件工序质量控制方法。将加工件的质量相关数据采集到MES系统中,再根据质量数据绘制出加工件的x-R控制图(均差-极值),然后建立用于控制图模式识别的神经网络模型,并使用遗传算法对神经网络的参数进行优化,使网络误差达到最小。在正确的识别了控制图模式后,可实时的监控生产过程中存在的问题并予以处理。最后,通过实例验证了基于SPC和神经网络的多品种小批量机加工车间工序质量控制方法的可行性。     

基于EWMA的零件加工过程质量控制系统研究

在传统生产线制造过程中,由于质量信息离散化,获取数据和存储信息不及时,过程质量状态不能实时监控等,造成产品质量异常问题处理不及时、生产成本浪费以及工序能力判断不准确等问题。为解决此问题,以主轴箱箱体加工生产线为研究对象,提出基于指数加权移动平均法(EWMA)的零件加工过程动态质量控制解决方案。利用指数加权移动平均法(EWMA)优化、OPC实时数据采集系统、Web开发平台、MySQL数据库等集成建立了QMS质量控制架构模型。实时采集主轴箱生产线制造过程中的质量数据并进行传输,得到过程质量监测的信息数据。结合EWMA分析主轴箱箱体加工过程中关键质量特征值的控制范围,并将绘制的SPC控制曲线显示在客户端,有效提高质量控制的实时性与准确性。     

基于改进超限学习机的制造过程质量监控模型

针对超限学习机识别模型在制造过程质量异常模式识别中存在输入权值和偏置向量随机设置导致识别效率低的问题，通过粒子群优化算法对超限学习机模型的网络结构进行优化，提出一种基于改进超限学习机的制造过程质量监控模型。利用主成分分析方法进行过程质量数据的特征提取，利用主成分特征对识别模型进行训练，利用粒子群优化算法对识别模型的网络结构进行优化。仿真实验和实测数据均表明：所提基于改进超限学习机的制造过程质量异常识别模型的识别效率明显高于其他同类模型，能够用于制造过程的实时监控。     

(X)-R控制图在压缩机制造过程中的应用研究

针对压缩机制造过程中的联接管压入工序,运用(X)-R控制图进行动态的工序质量控制,并及时找出工序中存在的异常因素,使工序回到受控状态,建立一个预防、控制、改进工序质量的管理模式.通过理论和生产实践验证其有效性,有助于优化生产条件,提高生产质量.     

-R控制图在压缩机制造过程中的应用研究

针对压缩机制造过程中的联接管压入工序,运用-R控制图进行动态的工序质量控制,并及时找出工序中存在的异常因素,使工序回到受控状态,建立一个预防、控制、改进工序质量的管理模式。通过理论和生产实践验证其有效性,有助于优化生产条件,提高生产质量。     

多变量统计在砂处理过程中的应用

针对砂处理过程生产数据的特点,运用改进的PCA建模方法,建立了多变量统计过程控制模型,用SPE统计量来检测建模数据中的个别异常样本;通过SPE图和T2图两个控制图能监控出砂生产过程的波动情况.     

面向再制造的休哈特控制图分析

再制造生产模式在加工对象、生产流程、生产技术等方面不同于原始制造,因此在再制造中,休哈特控制图在原理和应用条件上均有各种不适应性.为了提高休哈特控制图在再制造质量控制中的可用性,通过利用在线检测技术收集数据,对数据做标准变换可以创造出利用休哈特控制图的条件.并提出对于多工序、多指标的生产模式运用T2控制图的方法.从而利用T2控制图结合相关的统计方法实现多元控制图的诊断,提高再制造产品质量.     

基于Excel/Minitab的大规模定制开放式交互质量控制系统设计

大规模定制生产的质量控制体系建立在全面质量管理基础上,针对制造型企业采用大规模定制生产模式的特点,为提高质量控制系统的效率,提出改进型AEWMAQ控制图。使用TURNSIM仿真系统模拟相关数据,通过VBA创建用户自定义动态数据交换对Excel/Minitab交互系统进行二次开发,实现数据实时共享。通过实验验证了此交互系统的可行性,且AEWMAQ控制图较传统控制图具有更高的灵敏性和预测能力。将该系统运用于大规模定制生产的过程质量控制中,提升了质量监控的便捷性,同时降低了企业的生产成本。     

面向质量的制造过程控制管理研究

面向质量的设计对制造过程的要求,本文论述了制造过程的内涵和质量职能,建立了生产制造过程的一般质量模型,分析了制造过程中影响质量的因素,把影响因素集成为重点工序的质量控制和工序质量信息的收集,构造了以制造质量BOM为核心的质量跟踪体系,预防潜在质量问题的发生.     

一种自动化单元批量生产质量分析新方法

以机械制造企业自动化单元的生产过程质量控制为研究对象,提出了一种自动化单元批量生产质量分析的新方法,对生产过程的中零件质量建立状态空间模型,提取质量特征矢量来描述某一阶段的加工状态。以质量状态变换方程刻画零件的加工过程,通过状态变换方程的串联叠加实现对多工序生产系统的数学描述;通过数控生产线监控管理系统获取生产过程中零件质量相关信息,以这些数据为基础条件求解生产系统特征矩阵,并结合生产过程特征熵来评价生产过程,实现质量控制。实例分析说明该方法正确性和有效性,为自动化单元批量生产提供一种有效的生产过程评价和产品质量分析方法。     

消失模铸造产品全生命周期管理系统设计

针对铸造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难以控制、产品品质难以量化、产品信息难以追溯等问题,设计了一种铸造产品全生命周期管理系统。该系统建立了以产品模号唯一码为索引的数据库,通过将其与生产过程数据进行绑定,以及基于InteliiJ IEDA开发平台设计的数据采集接口,实现了生产过程数据自动采集;利用组态技术和PLC技术建立了浇注监控系统,通过可视化监控平台实现了对浇注过程的实时监控。目前该系统在消失模铸造企业得到验证,借助该系统,企业实现了对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,提升了设计与生产效率,加强了品质管理。     

浅谈熔模精密铸造质量管理与控制

熔模精密铸造工序繁杂,生产周期长,影响因素多。欲获得优质精密铸件,须用工作质量来保证工序质量,用工序质量来保证产品质量。为此,我们设计了《熔模精密铸造工艺流程TQC循环图》来加强对各部门、车间、工序(班组)的全面质量管理、控制以及信息反馈。也就是通过《TQC循环图》把设计过程的质量管理、制造过程的质量管理、辅助生产过程的质量管理、使用过程的质量管理贯穿到整个PDCA循环中,从 《TQC循环图》中反映出各部门工作质量对工序质量的影响程度,工序质量对产品质量的影响程度。《TQC循环图》及《质量分析调查统计表》、《对策实施成果统计表》如下:     

制造过程中样本组内波动分析

制造过程中异常原因引起的样本组内波动会导致控制图监控能力的下降,以制造过程中样本波动为研究对象,采用统计模型将样本波动分离,分析出样本组内波动,为控制图有效构造及提高监控能力奠定基础,并给出了具体的实现过程;最后,通过应用实例表明这种方法对于样本组内波动的分析是行之有效的.     

用 NONMEM 法建立中国癫痫儿童丙戊酸钠的群体药动学/药效学结合模型

目的: 建立中国癫痫儿童应用丙戊酸钠(VPA)的群体药动学/药效学(PPK/PD)结合模型,为设计个体化用药方案奠定基础。方法: 回顾性收集246例癫痫患儿应用VPA的临床数据。血药浓度是常规监测的稳态浓度。用246例患儿的数据,通过NONMEM法已经自行成功建立PPK模型。现将246例中单用VPA的69例的数据与已经建立的PPK模型结合,建立PPK/PD模型。药效指标用癫痫发作次数减少百分比,分为5级。应用Logistic回归分析,拟合线性药效模型,用NONMEM法建立PPK/PD模型,求算血药浓度获得某一级疗效的概率。结果: 应用Logistic回归分析,拟合线性药效模型,求算出血药浓度获得某一级疗效的概率:血药浓度超过23μg·ml^-1时,5级的概率小于50%,获得4、3、2级的最大概率及浓度为(30μg·ml^-1,32.3%)、(50μg·ml^-1,26.3%)、(65μg·ml^-1,36.5%);血药浓度超过78μg·ml^-1时,1级的概率大于50%;浓度为100μg·ml^-1时,1级的概率约84.2%。结论: 用NON-MEM法成功地建立了中国癫痫儿童应用VPA的PPK/PD模型,定量地求出某一血药浓度获得不同疗效等级的概率。     

多品种小批量生产模式下质量控制数据转换方法研究

多品种小批量生产模式中同一设备上加工的零件标称值不同,精度等级不一,难以利用传统质量控制方法检测生产过程。为了解决这一问题,通过分析现有数据转换方法,建立基于结构相似的零件族,充分利用历史加工数据,解决样本容量不足的问题;利用实时均值建立动态控制图,提高了检测的时效性,可以及时发现制造过程中的异常波动,做出相应的调整,有利于产品质量的提高。     

数字化工厂中的产品虚拟制造

介绍了虚拟制造的概念和特点，以及数字化工厂软件eMPOwer，并利用该软件实现产品在数字化工厂中虚拟制造的过程。通过实例说明这项先进技术能成功地应用于产品制造的模拟，有效地解决了制造中的实际问题。     

离散制造业计划执行和控制方法

为解决离散制造企业由于离散工序多、派工任务转换快等引起的计划执行性差、过程质量控制困难的问题,提出了一种离散制造企业派工单生产管控模式。设计了以零件-组件-产品型号-派工单为主结构的任务派工模型,该模型将产品型号与生产工艺要求及零部件相关联,将派工单生产任务与现场生产线及工序相关联;通过派工任务匹配实现计划的执行流转;通过工序间差错互锁、工序位过程控制、离散装配电子看板等实现派工单在执行过程中对生产过程的质量控制。最后给出了派工单模式的操作流程和系统应用。     

基于SPSS的345 MPa级热轧H型钢性能数据分析与建模

基于大数据分析的方法，以实测数据为基础，采用SPSS软件对345 MPa级H型钢生产过程中的冶炼和轧制工序因素进行偏相关分析和因子分析，确定了影响产品性能的主要和次要影响因素。利用多元线性回归方法，分析了各因素与屈服强度、抗拉强度、断后伸长率的关系，得出各因素对性能的影响，并分别建立了回归模型。通过生产实测数据对回归模型进行验证，模型计算结果与实测数据的相对误差在±10%内的比例达97.07 %以上。