分银炉富氧精炼贵铅梯级脱杂试验研究

基于贵铅中杂质元素与氧亲和力的差异，采用富氧熔炼技术梯级脱除分银炉内贵铅中的杂质，考察氧气浓度对分银炉氧化精炼脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期、炉渣、脱杂速率的影响。结果表明：在脱砷锑段氧气浓度25%～30%、脱铋段氧气浓度50%～70%、脱铜段氧气浓度70%～88%的条件下，脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期分别为2.48、2.48、0.81 d,炉渣分别为0.78、4.77、0.52 t,砷、锑、铋、铜脱除速率分别为8.75、43.75、80.00、27.34 kg/h;贵铅在分银炉上采用富氧精炼梯级脱杂，可缩短分银炉炉期2～3 d,提高分银炉的处理能力，降低银精炼生产作业成本。     

高砷铅阳极泥预脱砷研究

采用一种新的高效碱性脱砷剂A, 用全湿法流程对高砷铅阳极泥进行预脱砷; 考察了浸出时间、液固比、浸出剂浓度、阳极泥粒度以及浸出温度等对脱砷效果的影响; 在最佳脱砷条件下As、Sb、Pb的浸出率分别为96.32%, 9.04%与13.15%, 脱砷后的阳极泥含砷0.28%。脱砷后液采用石灰乳可将61.7%的As从溶液中沉淀脱除。     

高砷锑粗铜反射炉精炼生产实践

我厂铅锌生产过程副产出大量的含铜物料,经转炉吹炼后产出高砷锑粗铜(成分％:Cu93～95,As2.5～3.8,Sb1.0～1.5)。高砷锑粗铜再经反射炉精炼,产出符合电解要求的阳极(成分％:Cu98.6～99.2,As0.1～0.35,Sb0.2～0.4,Ni0.2～0.3)。现将几年来的生产实践介绍于下:     

铜电解精炼液净化脱砷新工艺

电解精炼铜过程中,粗铜中的砷不可避免地溶解到电解液中,进而影响精炼铜效率.由于铜精炼电解液是酸性体系,常用的萃取法和化学沉淀法很难在该环境中取得理想效果.现有电解精炼厂大多选用电沉积法,以牺牲电耗的方式降低电解液中的砷浓度,然而这种方式能耗大、沉积效率低.通过模拟现有电沉积脱砷工艺,发现当铜电解精炼液中铜浓度降至10 ...     

砷锑酸盐在铜电解液净化中的应用

实验发现,Sb(V)和As(V)在铜电解精炼过程可形成砷锑酸,砷锑酸继续与电解液中的As(III)、Sb(III)、Bi(III)作用能形成砷锑酸盐,砷锑酸盐中的As(III)、Sb(III)、Bi(III)在含Cl-的强酸性溶液中可分离。利用砷锑酸盐的这一特性,合成了对铜电解液中As、Sb、Bi具有良好选择性且能重复使用的吸附剂。     

粗铅加氧精炼除砷锑锡

在工业实验的基础上,提出了一个粗铅火法精炼的全新流程。经除铜后的粗铅,采用加氧和压缩空气并用时加入适量氢氧化钠的方法在普通熔铅锅中脱除杂质砷、锑、锡。温度为600～650℃。杂质的脱除十分有效,且作业时间短。研究将就有关的理论、实验结果进行详细论述。本文着重介绍加氧精炼脱除杂质砷锑锡的情况。     

高砷锑铜阳极的电解精炼

本文用As—H_2O系、Sb—H_2O系电位—pH图分析了砷锑在高砷锑铜电解液中存在的形态。电解液中的As(V)、Sb(V)因其电位较铜正,将被还原成As(Ⅲ)和Sb(Ⅲ);而由As(Ⅲ),Sb(Ⅲ)还原为As、Sb的电位比铜负,故只要电解液中的Cu~(2 )具有良好的传质条件,并限制阴极电流密度,As、Sb就不会在阴极上和铜共同析出。为适应高砷锑铜料电解精炼的需要,我们还研究成功了一种电解液脱砷的新方法——SO_2还原法,可使电解净液的脱砷率从传统方法的30％提高至90％以上。     

铜阳极泥预处理工艺优化

对高杂质铜阳极泥在酸性介质中的预处理脱杂工艺进行了研究。结果表明:控制一定的酸度和氯离子浓度,阳极泥中的金、银等贵金属得到进一步富集,而其中的铜、锑、铋等杂质可以有效脱除,脱除率分别为46 5%、65%和85%,预处理渣率为55%。该工艺应用于生产实践,取得良好效果。     

云铜铜电解液净化系统的脱钙工艺及生产实践

通过理论分析与生产实践结合,明确了铜电解液净化系统中脱除钙(硫酸钙)的具体步骤。在现有净化系统的硫酸铜工序新增脱钙步骤,让硫酸铜结晶母液于室温充分静置并常压通过板框过滤机,使溶液中钙和部分砷、锑、铋等杂质同时脱除,钙脱除率达90%,有效控制了电解液中钙的浓度。     

高砷锑烟尘焙烧脱砷试验研究

高砷烟尘是铜、铅等冶金过程中产生的一种难处理副产物,回收其中有价金属之前,需要先脱砷。采用焙烧方法对高砷锑烟尘进行了脱砷预处理,考察了焙烧温度和焙烧时间对脱砷率的影响。结果表明:在焙烧温度550℃,焙烧时间120 min的条件下,采用流动空气,As、Pb的脱除率分别为41.51%和59.81%,需要进一步控制氧势以提高脱砷率。     

锑火法精炼除铅的研究

由五氧化二磷(A)和碳酸钠(B)的混合物组成的熔盐除铅剂，直接加入到锑熔液中，考察温度、时间及除铅剂加入量、原料配比等对除铅效果的影响．在m(A)：m(B)=3：1，800℃，除铅剂的加入量为粗锑质量的20％，除铅50min的条件下，可使锑中含铅从4％降至0．015％。     

降尘成分对喷射混凝土主要性能的影响研究

利用正交试验和方差分析研究了湿润剂，增粘剂掺入混凝土内，磁化水代替普通拌合水对混凝土的抗压强度，流动性和凝结时间等主要性能的影响规律。结果表明，当Ｊ型湿润剂，Ｎ型增粘剂的掺量分别在０－０．７％，０－２％内取值，磁化水的磁感应强度在０－４０２ｍＴ内取值时，对混凝土的主要性能均无不良影响，可以作为喷射混凝土降尘成分，并且可与７８２－３型速凝剂共同使用；     

钙基膨润土半干法钠化吸附含油废水试验研究

分别选用NaOH、NaCl和Na_2CO_3 3种钠化剂进行半干法钠化试验,确定最优钠化剂为Na_2CO_3。在不同条件下分别进行钠化改型试验研究,当Na_2CO_3用量为膨润土的2.0%,补加水量为20%时,钠化效果最佳。吸附含油废水结果表明,吸附剂用量为4 g/200m L,p H值为6.05,吸附时间120 min时,除油率最佳。     

基于Na_2CO_3碱性渣系下的铜锡镍铁合金的氧化吹炼脱锡研究

粗铜(Cu-Ni-Sn-Fe)作为电子废弃物火法熔炼的主要产物之一,富含多种贵金属,高效分离其中的Ni、Sn等有价元素成为关键。基于碱性渣系开展了氧化吹炼脱锡研究,根据热力学分析结果,试验研究了氧分压、造渣剂过量系数等条件对元素脱除率及分离效果的影响,并对反应机理进行了解。研究结果表明,采用碱性造渣剂有利于降低渣中SnO2的活度,促进锡的氧化脱除同时抑制铜镍的氧化溶解损失。氧分压达到10-5 Pa时,3～4倍造渣剂的量条件下金属的脱除率和分离效果达到最佳。锡脱除率达到90%,Sn-Cu分离系数8.5左右。     

无毒抑制剂铜铅分离浮选的研究

用三元合剂对清水塘铅锌矿进行铜铅分离浮选 ,其试验指标比以前用重铬酸钾的试验指标高 ,药剂用量低 ,避免铬的污染 ,改善生产环境     

有机除钴剂（OACR剂）在湿法炼锌工艺中的应用

为提高湿法炼锌净化工序中除钴效率，开展了有机除钴剂（OACR剂）在不同的净化工艺条件下的除钴实验，测试了活性炭吸附残余OACR剂后，吸附后液的粘度、表面张力等物理性质、红外透过光谱以及阴极极化曲线，并用吸附后液配制电解液进行了模拟电解实验。结果表明：OACR剂可在较宽的工艺范围内高效除去净化前液中钴，适当的活性炭吸附操作可大部分除去净化后液中残余的OACR剂。吸附后液的析锌电位与硫酸锌溶液的析锌电位相当，析氢过电位略有增大，说明吸附后液进入锌电解沉积工序不会对电解过程带来不利影响。模拟电解实验中，吸附后液配制电解液的电积锌电流效率不低于纯硫酸锌配制电解液的电积锌电流效率。将OACR剂应用于湿法炼锌净化工序可提高除钴效率并对电解无负面影响。     

铜冶炼脱硒渣浮选尾矿中铅的浸出研究

每年因铜冶炼会产生非常多的脱硒渣浮选尾矿,其中含铅量很高,铅是有毒性金属,若直接作为废渣处理不仅污染环境也是对资源的一种浪费。本研究以云南某企业的脱硒渣浮选尾矿为原料,利用湿法冶金的原理进行浸出实验,使矿料中的铅得到合理的回收利用。研究了在矿浆中加入不同浓度的NaOH、以及改变实验温度、固液比和反应时间等因素对铅浸出效果的影响;同时探究了C还原预处理对铅浸出效果的影响。实验结果表明：通过C还原预处理之后的矿料的铅浸出率有明显的提高,碳还原预处理时的最佳条件为：焙烧温度550℃、焙烧时间6h、碳粉与物料的比例为5:100;浸出实验的最佳条件为：浸出温度为90℃、固液比为1:10、NaOH浓度为180g/L、反应时间为1h。在此条件下矿料的浸出效果最好,最高浸出率为95.8%。     

火法精炼紫杂铜除Pb、Fe研究

研究了氧化精炼过程中精炼温度和Cu_2O加入量对紫杂铜除Pb、Fe效果的影响,采用扫描电子显微镜(SEM)和能量弥散X射线光谱(EDS)观察熔渣形貌并对熔渣化学成分进行检测,结合X射线衍射(XRD)对熔渣进行物相分析,同时对磷硅酸盐熔剂的除杂机理进行探讨。结果表明,精炼温度和Cu_2O加入量对除铅效果影响很大,而对除铁效果几乎没有影响;在1 115~1 290℃范围内,随着精炼温度的升高,除铅率逐渐下降;在1 115℃条件下,随着Cu_2O加入量的增加,除铅率呈现上升趋势,最佳Cu_2O加入量为11.35%;磷硅酸盐熔剂具有较好的除杂效果,除铅率最高可达96%,除铁率基本在90%以上;熔体中的Pb、Fe主要通过其氧化物与磷硅酸盐熔剂反应除去,或者被磷硅酸盐熔剂吸附溶解。     

有机络合法去除硫酸铝溶液中铁离子的实验研究

本文对粉煤灰酸浸法提铝后的硫酸铝溶液进行了有机络合法除铁研究,利用质量分数为30%的福美钠作为有机络合剂,确定了有机络合剂用量,温度以及反应时间与除铁效率的关系。实验表明:质量浓度30%福美钠用量为3mL,温度为30℃,反应时间为5min,除铁效果达到99.6%.     

双辊铸轧8011铝熔体炉内精炼排杂的研究

依托8011铝熔体熔炼和铸轧生产线,跟踪熔体精炼过程,研究了某精炼剂在现行精炼工艺下对铝熔体中非金属夹杂的去除效果,计算精炼各阶段的夹杂去除率、熔体中含杂量及夹杂的尺寸分布。结果表明：某精炼剂在现行精炼工艺下能够去除87.95%的各类夹杂；炉内精炼结束后,熔体的平均含杂量约为154.55 ppm,且88%分布在小于5 μm的尺寸范围,能够满足所生产产品的性能要求。依据对精炼剂和熔渣样品的检测分析,探究精炼剂的工作机理。