基于ITI SimulationX数控铣滚齿复合机床机电耦合仿真

以数控铣、滚齿复合机床主轴系统为研究对象,推导出带负载电动机的机电耦合数学模型.利用SimulationX建立了机电耦合系统的虚拟样机,研究了主轴直流电动机在负载下的机械特性.通过对样机的仿真,可以准确得出机电系统的各项参数,为机床传动设计及动态性能分析提供了理论依据.     

转盘轴承齿圈短齿齿轮的滚切加工

为避免转盘轴承使用中发生齿轮切根现象,将转盘轴承齿圈齿轮改为短齿设计,但给正常的滚齿加工带来了困难。介绍了短齿加工的新方法,即拔齿加工。附图3幅。     

运用AutoCAD的滚齿加工仿真

针对不同类璎滚刀的齿形特点,探讨了滚刀齿形的建模方法,并基于滚齿.加工原理实现了滚刀齿形包络线方程的推导.结合VB编程技术和AutoCAD二次开发技术对滚齿加工仿真程序进行设计和编制.通过一个应用实例介绍滚齿加工仿真程序的运行流程,并将仿真结果与意大利SU公司提供的齿形参数进行对比分析,验证了程序的正确性.     

基于AutoLisp的滚齿仿真及误差分析

滚齿仿真常用的方法为迭代法，计算方法复杂且难度较大，无法模拟实际滚齿误差，并且滚齿加工有不可逆转特性，因此滚齿误差严重影响工件质量及生产进度。基于AutoLisp仿真平台，采用模拟实际加工状态及加工参数的方法实现滚齿仿真，通过更改计算过程中刀具或工件参数达到模拟加工中各种误差的目的，并通过实际加工检测证明该方法的正确性与仿真模型的精确性。结果证明，使用该方法指导生产加工可以提高齿轮加工精度和生产效率。     

基于CATIA的高精度滚齿加工仿真与精度验证

现有滚齿加工仿真方法难以遵循实际加工参数,且未对仿真所获模型进行有效的齿面精度测量,因此无法为实际滚齿加工作出有效指导,为此提出一种高精度的滚齿加工仿真与精度验证方法.基于Catia设计平台,通过Catia内平移、旋转、布尔运算等命令结合二次开发功能,经提取包含主运动与展成运动特征的初步齿槽模型,后将初步齿槽模型与齿坯进行垂直进给运动的模拟切削,完成了高精度的滚齿加工仿真.通过建立标准齿面点集对仿真模型齿面进行精度测量,得到了仿真齿面的误差分布,且所得仿真模型中最高齿面精度误差在1μm以下,验证了滚齿加工仿真方法的正确性与仿真模型精确性.     

硬齿面自由滚剃动力学仿真分析

介绍自由滚剃的原理,建立滚剃加工工艺系统模型,运用ADAMS软件对自由滚剃进行仿真分析.通过改变滚梯刀的槽数和前角,得出作用力曲线的变化规律.     

基于时变切削力的滚齿振动动力学模型

滚齿加工过程中的时变切削力会引起颤振,影响加工质量和工件精度。为了分析滚刀-工件系统的振动特性,根据金属切削理论,提出了考虑单刀齿和双刀齿切削的时变切削力计算方法。同时,建立了4自由度滚刀-工件的滚齿振动动力学模型,获得了不同转速工况对系统振动特性的影响,并进行了滚削振动测试实验;通过对现场实验数据与理论计算结果对比分析,验证了动力学模型的正确性。研究结果表明,新的计算方法能够准确计算滚刀和工件的振动特性,可为研究切削颤振机理和加工系统状态监测提供依据。     

基于虚拟样机技术的滚滑轴承动力学仿真分析

利用Pro/E软件建立了滚滑轴承的几何模型,并将其成功导入ADAMS软件进行了滚滑轴承的运动学和动力学仿真,得到了滚滑轴承在受载运动状态下滑块和滚子的受力及振动状况,对仿真结果进行了分析,验证了滚滑轴承的优点。     

滚齿加工中仿真分析方法应用探讨

滚齿加工由于生产率高/通用性强,在齿轮的制造过程中一直比较受重视。但由于滚齿加工成形过程的复杂性与特殊性,需要建立仿真模型以及方法来辅助分析这一过程。通过CAD几何仿真与有限元仿真研究两个方面进行论述,从切屑、切削力、切削温度和刀具磨损等方面,阐述国内外学者主要研究方法和已取得的成果,分析目前研究中存在的不足,进行总结并展望,为滚齿加工工艺优化、切削刀具寿命和工件表面质量提高等研究提供一定参考和借鉴。     

椭圆齿轮滚齿加工三维仿真研究

为验证椭圆齿轮滚切模型的正确性,基于工具(斜)齿条原理,采用MATLAB软件进行三维仿真研究。推导了椭圆齿轮滚切数学模型,阐述了滚切仿真原理及实施方法,对直齿轮3种平面联动方式和斜齿轮2种附加运动形式分别进行三维滚切仿真。证实了椭圆齿轮滚切模型及各种滚切方法正确可行,数学处理方法对真实数控系统的开发及其他加工方法的仿真验证有借鉴价值。     

滚齿数控加工运动分析与图形仿真

分析滚齿加工的原理,并针对双驱动同步控制数控滚齿加工的控制要求,将刀具轴与工件轴的运动啮合关系进行了有效分解,建立了控制模型.由此,提出采用离散点来表征齿轮连续加工的图形仿真方法,可在嵌入式滚齿数控系统上进行集成应用.     

高速干式滚齿切削热力耦合与工艺参数分析

为了方便优化高速干式切削工艺,对高速干式滚齿机切削进行热力耦合和工艺参数影响分析。首先结合高速干式滚齿加工的技术特点,对干式滚齿中切削力和切削温度场进行了理论建模。在此基础上,对滚刀单个刀齿的切削温度场进行有限元仿真分析,以获得滚刀前刀面的切削温度分布情况,实现仿真研究滚齿切削的可能性。然后以最高切削温度为研究目标,分析进给量、滚刀转速等工艺参数对滚齿加工过程的影响。最后在滚齿机上展开了干式滚齿切削实验。结果表明:随着滚刀转速的提升机床切削温度快速升高后慢慢降低并趋于稳定,且高转速有利于节约能耗;研究结果可对切削工艺的优化策略提供指导,为滚齿机的设计制造提供理论基础。     

双机传动机电耦合的动力学特性的仿真分析

以回转双机驱动的振动机为例,建立了该机的力学和数学模型,并进行了离散化,并对各种工况下的系统仿真图,依据达郎伯原理进行了动力学分析,进而得出能量的传递与系统同步状态的内在的必然联系。     

滚齿在变速箱齿轮加工中的应用

通过对滚齿加工原理的掌握,结合滚刀设计原理,合理地选用刀具以达到齿轮加工质量要求。结合加工原理,对加工过程中存在的滚齿精度问题进行分析,不断提升加工精度。通过不断提升设备、刀具质量及加工方法来提高齿轮加工效率。     

滚齿加工过程的计算机模拟系统设计

提出以齿条取代滚刀的等价加工模型，通过分析每个瞬时齿条刀和齿坯位置关系来记录齿条在轮坯上留下的痕迹并进行曲线族包络，从而得到被加工齿轮的齿廓，应用Visual Basic 6.0进行程序设计，对滚齿过程进行正常和有误差情况下的加工模拟和分析，验证了建模方法的正确性。     

矿用钻机机电液耦合的动力学仿真分析

基于Simulink软件建立全液压钻机机电液耦合动力学仿真模型,以负载敏感比例换向阀电流及负载大小为输出,对主轴的输出转速的相应曲线进行仿真分析,得出该钻机在无负载和50 N·m负载情况下主轴的输出转速,为指导钻机的实际应用提供理论支撑。     

基于Deform-3D的滚齿加工仿真与分析

利用三维建模软件Pro/Engineer建立滚刀模型,以有限元分析法为基础,借助Deform-3D软件对齿轮滚削过程进行了动态模拟仿真,获得了切削力变化规律、切削温度和应力应变的分布情况,以及刀具磨损的情况。仿真结果为实际加工过程中的工艺效果预测提供了理论依据。     

斜齿圆柱齿轮的无差动滚齿加工

在斜齿圆柱齿轮的滚齿加工中,使用差动传动链是为了使工件产生一个附加旋转,以保证所要求的螺旋面的形成。加工斜齿圆柱齿轮时,其运动方式:     

Phoenix Ⅱ干切数控铣齿机端面滚齿法数控加工模型

针对当前螺旋锥齿轮干切削机理认识不足而导致不能利用数控机床的干切削功能,设备的先进性得不到充分发挥的情况,分析了螺旋锥齿轮干切削机床--PhoenixⅡ数控铣齿机的结构模型并建立了2种机床的坐标系;在保持2种机床坐标系中刀具与工件具有相同的相对运动方向与相对位置的前提下,基于空间坐标变换原理,研究推导了Phoenix Ⅱ数控铣齿机端面滚齿法的数控加工模型.该数控加工模型是一种完全等效、无转换误差的显式转换模型.最后发,通过实例计算得到了Phoenix Ⅱ600HC数控铣齿机各个数控轴加工时的瞬时位置.