苎麻落绒率与麻绒性能研究

研究了苎麻纺纱织造过程中各工序的制成率、落麻率,各工序的麻绒含量、落绒率和麻绒性能,指出:落麻中的麻绒含量达到70%;纺纱各工序产生的落麻中,麻绒的主体长度大体为60 mm～70 mm;织造准备工序中产生的麻绒主体长度为50 mm左右,且短绒率低;织造工序产生的麻绒较短,其主体长度在30 mm左右.麻绒的细度指标与力学性能完全达到可纺纤维性能,具有极大的经济价值.     

羊绒/大豆蛋白复合纤维混纺披肩的开发

大豆蛋白复合纤维具有细度细、长度长、短绒率低的特点,与羊绒配比时,既可以提高纱线的可纺支数,又可降低原料成本.文章对羊绒/大豆蛋白复合纤维混纺纱的纺纱工艺过程中存在的绕毛、大豆蛋白复合纤维的吸湿能力差等问题进行了探讨,总结出一些生产方法,并介绍了用混纺纱织造披肩的生产过程.     

Richcel纤维、HTT纤维和山羊绒混纺纱的开发

介绍了Richcel纤维、PTT纤维和山羊绒纤维的性能特征，纺纱工艺流程和工艺配置．在Richcel纤维与PTT和山羊绒纤维混纺纱的生产过程中，清梳工序重点是减少纤维损伤，减少棉结和短绒，并粗工序贯彻“轻定量、低速度、中加压”的工艺原则，细纱工序重点是稳定和提高成纱质量．各工序应注意温湿度的控制．     

山羊绒精梳纺纱落纤率的影响因素

针对山羊绒精梳纺纱制成率偏低的问题,通过生产对比验证,研究分析山羊绒原料来源、短绒含量对精梳落纤率的影响。实验发现:染色对山羊绒纤维的长度损伤,和绒工序过度开松引起纤维纠缠使毛粒增多,增加了后道工序中的纤维损伤,精纺梳毛机的梳理作用对纤维的长度损伤,可使山羊绒的短绒率大幅增高。得出山羊绒精梳纺纱制成率偏低的主要原因是山羊绒精梳纺纱落纤率过高,应采取严格控制原料质量关,改进染色、和绒、梳毛工艺,以降低纤维长度损伤,降低精梳落纤率,提高产品制成率。     

梳棉生条短绒的检测与控制

论述了短绒对成纱质量的影响 ,讨论了国内外短绒的评价和测试方法 ,对比了Y111型测长仪和AFIS型纤维长度测试仪两种测试仪测试数据的变化规律 ,分析了清梳两工序纤维损伤的原因 ,指出了C1/ 3型梳棉机、C4型梳棉机始梳点长度短是短绒增长率高的主要根源。提出开清工序应适当减少打击点、增加凝棉吸风量 ,梳棉工序应适当增加盖板花排除短绒的能力 ,发挥吸尘装置的作用     

纺纱过程对毛羽形成的影响分析

就纺纺各工序对毛羽形成的影响因素如纤维性能，绦条的短绒率，条干均匀度及含杂进行了分析，认为机件对纱条的摩擦是毛羽增加的主要因素。     

前纺工序对成纱毛羽的影响因素分析

探讨前纺工序对纱线毛羽的影响因素.分析了配棉、梳棉、并条、粗纱工序对纱线毛羽的影响.在配棉方面宜采用主体长度长、马克隆值偏低、短绒率低的原棉;清梳联工序宜采用适当的打手速度以减少纤维损伤;并条工序宜采用适当的牵伸工艺,并保证棉条光洁,使成形良好;粗纱工序应适当提高粗纱捻系数,合理设定纺纱速度,稳定纺纱张力;应保证各工序车间温湿度,加强操作管理.通过实施以上措施,纱线毛羽有显著改善.     

精梳机工艺技术与质量分析

探讨精梳机工艺技术性能及改进途径。阐述了精梳工序的必要性及精梳后产品的性能变化以及精梳机的基本性能指标,分析了精梳机结杂及短绒排除率的影响因素。指出:精梳机纺纱性能评价时,应主要考核精梳机排除结杂短绒的效果,应采用正确的方法计算精梳短绒排除率和纤维损伤率。认为:通过优选落棉隔距、给棉方式、给棉长度、小卷定量、锡林齿面角、锡林及顶梳密度、顶梳插入深度等工艺参数,可进一步提高精梳工序排除结杂及短绒的效果。     

原棉未成熟纤维含量与成纱质量

棉纤维的成熟度、原棉的未成熟纤维含量是影响原棉短绒率、疵点的关键,棉纤维的成熟度、原棉未成熟纤维含量主要因素是由棉花的栽培条件决定.分析了原棉未成熟纤维含量与清梳工序半制品质量和精梳工序质量的关系,原棉中的未成熟纤维必须在配棉、清梳和精梳工序进行控制,才能控制梳棉条、精梳条和成纱质量.原棉未成熟纤维含量不仅影响梳棉条、精梳条的短绒率、棉结、带纤维籽屑等疵点,而且严重影响成纱的各类主要疵点.     

棉/丝光羊毛/Outlast纤维混纺纱的制备及强伸性能研究

探讨棉/丝光羊毛/Outlast纤维混纺纱的开发.在混纺纱制备过程中各工序应采用"多梳少打、轻压慢速"的工艺原则.对混纺纱强伸性能进行测试分析的结果显示:在Outlast纤维含量为40%左右时,混纺纱的强伸性能较好.     

毛条中折钩纤维的表达

采用Almeter长度分析仪对毛条中纤维长度进行了测量,通过对纤维长度特征值和短绒率的分析,讨论了毛条成形中纤维折钩(隐性损伤)对纤维长度特征值的影响.实测证明纤维的隐性损伤可以用长度特征值来表达,而短绒率是一较敏感的指标.     

清梳工序中棉结的研究分析

重点研究清梳工序中棉结的变化情况及减少棉结的措施.测试了各工序棉结的分布情况,介绍了棉结的概念和半制品中棉结的检测方法,分析了轧工方法、清梳各工序、纤维的成熟度和细度以及原棉中的短绒对棉结的影响.指出:降低清梳工序棉结就要合理制定混配棉指标、改进清梳工艺流程、重视梳棉和精梳.梳棉工序通过控制落棉、减少搓擦、控制生条短绒率、提高纤维平行伸直度、采用新工艺和严格控制温湿度等措施可以有效控制棉结的产生.     

马海毛/羊毛/粘纤混纺纱生产工艺技术的研究

马海毛纤维挺直,卷曲少,抱合力差,而且纤维比电阻高,静电大;混纺纱中的羊毛、粘纤与马海毛纤维长度差异较大,造成马海毛混纺纱生产过程中静电大、断头高、条干差、制成率低、纺纱极为困难.通过对不同的纺纱系统试纺过程中各工序出现的问题进行反复的工艺实验,最终确定了适合马海毛/羊毛/粘纤混纺纱的纺纱工艺流程及各工序最佳上机工艺参数,并在批量生产的基础上总结了该混纺纱关键工艺技术和质量控制要点.     

棉结与短绒的系统控制与分析

探讨纺纱过程中棉结与短绒的控制与分析方法。针对棉结和短绒的特点,依据纺纱生产流程各设备机型的功能,深入分析棉结、短绒的去除措施。重点分析清棉、梳棉工序的主要工艺设计要点及其在纤维梳理和纤维棉结、短绒排除方面的作用;并结合精梳工序对纤维的梳理作用以及并条、粗纱、细纱工序对纤维控制作用分析,旨在提高成纱质量。认为:发挥好纺纱流程中各设备机型的功能,并优化关键工艺参数设置,最终可达到减少成纱棉结的目的。     

大麻Modal混纺纱的纺制

为顺利纺制出大麻Modal混纺纱,针时大麻纤维和Modal纤维的性能,对大麻纤维进行预处理,清棉工序加强原料混和,梳棉工序控制落棉率,并条工序提高纤维伸直度,粗纱工序防止意外牵伸,细纱工序优选捻系数,并控制好各工序的温湿度,最终保证了产品的顺利生产.     

大麻/羊毛混纺纱的开发

介绍了大麻纤维和羊毛的特性,以及大麻纤维和羊毛混纺纱的生产工艺.针对混纺纱工艺路线的选择,改善大麻麻条的可纺性以及针梳、并条工序的静电问题提出了相应的技术措施.通过工艺参数的对比实验,确定了混纺纱各工序的工艺参数,对原料选择、设备改造、操作要点、生产环境等技术难点提出了解决方法.比较分析了大麻与羊毛不同混纺比与成纱质量之间的关系.开发出了具有2种纤维特性,风格独特的大麻/羊毛混纺纱.     

抗静电阻燃混纺纱的纺制及其主要性能

研究不锈钢纤维阻燃粘胶纤维混纺纱的纺纱工艺及产品的主要性能.对不锈钢纤维与阻燃粘胶纤维的基本性能进行了分析,设计生产了不锈钢纤维含量在1%～40%的10种抗静电阻燃混纺纱,测试分析了不锈钢纤维含量与混纺纱的燃烧、电学等主要特性间的关系.结果表明:不锈钢纤维在混纺纱中的含量决定纺纱细度;不锈钢纤维含量增加,混纺纱强伸度均降低,纱线燃烧平均摧毁长度减小,燃烧时间缩短,燃烧速率基本相同;不锈钢纤维含量为1%时抗静电性能较好;纱线色泽与不锈钢纤维含量近似呈线性关系.     

棉、亚麻、锦纶花式纱纤维含量检测技术研究

通过分析棉、亚麻、锦纶花式纱中各纤维的物理特征和化学溶解性能,确定先测出锦纶含量,方法为溶解法和拆分法两种;再确定棉、亚麻纤维含量,方法为借助CU-Ⅱ纤维细度仪,分别测试花式纱中的棉和亚麻含量(A方法)、拆分或者溶解出锦纶后的棉麻混纺纱中棉和亚麻的含量(B、C方法);组合成6种方案,分别计算出花式纱中各组分纤维含量,得出6种结果。对这6种结果进行比较,得出最优定量方案为:手工拆分出锦纶,得出锦纶和棉麻混纺纱的百分比含量,然后将棉麻混纺纱按照标准FZ/T 30003—2009要求进行制片测量,得出其各自的混纺比,最后综合计算出花式纱中各组分纤维的质量分数。同时可以得出,手工拆分结果优于化学溶解法检测结果,因为纤维经试剂处理后,其平均直径将略有增大。     

从不同检验方法看梳棉生条短绒率

相当时期以来,国内沿用茹科夫纤维长度分析仪检验半成品16毫米以下短绒率。得出的结论都认为清花工序的棉卷(或棉层)经过梳棉机加工后生条含短绒率均高于棉卷含短绒率。一般要增加2～3％,甚至3～5％,通常称之为“梳棉短绒增长率”。上海十二棉纯棉21英支1982、1983年各工序的统计平均数也说明这个情况(表1)。     

13tex 60/40 CJ/T米通织物用纱的生产实践

介绍了13 tex CJ/T 60/40米通织物用纱的生产工艺.米通织物对布面效果和纱线质量要求严格,生产时应根据原料合理调整开清棉和梳棉的车速,根据短绒率调整开清棉、梳棉和精梳工序的落棉隔距,保证半熟条的短绒与结杂指标.并粗工序要控制棉结的增长,保证纤维的伸直平行.细纱工序应减小锭差,稳定开车状态.络筒工序要有效地去除粗细节并减少毛羽的产生.各工序要控制好温湿度.