矿用自卸车举升液压系统的计算与仿真分析

介绍了矿用自卸车举升液压系统的工作原理,在此基础上,对举升液压系统中举升液压缸缸径、容积,以及举升时间进行了计算.建立矿用自卸车举升液压系统的AMESim软件仿真模型,进行动力学仿真分析,确认开始举升动作和举升液压缸缸径变化时会引起较大压力冲击.     

基于ADAMS矿用自卸车液压举升系统优化设计

矿用自卸车的主要实现短距离内散料的运送,举升系统的性能好坏,将直接影响整车的工作效率。基于某款矿用自卸车举升液压系统的结构和工作原理,该系统采用后置直顶式多级伸缩举升油缸,在ADAMS/View中建立举升油缸的仿真模型,在ADAMS/Hydraulics中建立液压系统模型,将二者联合起来实现机械机构与液压控制之间的耦合,搭建整个液压举升系统的分析模型。引入"倾卸线",建立平装满载举升工况仿真模型。以最大举升力和举升缸最大长度为目标函数进行优化设计,考虑6个约束条件对举升液压系统进行优化设计,并在将优化结果在实车进行测试。分析结果可知:整个举升回落工作过程中,举升油缸无杆腔内出现的油压峰值个数与系统举升缸的级数n之间存在一定线性关系,即为2n+1个;发动机转速越高,举升系统内的油压冲击也就越大,冲击大小由油缸的结构特征决定;试验结果表明举升过程共用了47.2s,举升泵总排量为148.51ml/r,举升过程中无杆腔内油压一直未超过2MPa;试验结果与仿真分析结果一致,为此类车辆液压举升系统设计提供参考。     

矿用自卸车举升液压系统的动力学建模与仿真

分析矿用自卸车举升液压系统工作过程,利用AMESim仿真平台建立自卸车举升液压系统的动力学模型,设置模型中的主要参数进行动力学仿真,并分析仿真结果.仿真结果表明:各级液压缸伸出时有明显的压力冲击,进油插装阀节流口直径越大,则进油插装阀的开启速度越大,压力冲击越小,反之亦然.     

基于分段控制多级缸举升系统研究

针对某矿用自卸车多级缸举升换级时的冲击振动问题,研究了举升过程中的参数关系;根据举升系统电液比例控制方案提出了负载敏感举升系统分段控制方法,对举升缸换级时的模糊控制算法进行分析。仿真分析表明,分段控制较单一的电液比例控制能有效改善多级缸换级时的冲击问题。现场试验证明,该举升系统有效解决了变负载和参数时变系统的控制稳定性问题。研究结果为分析同类问题提供借鉴与参考。     

基于 AMESim 的雷达举升系统设计分析

针对雷达举升系统复杂及液压冲击引起的系统振动,笔者从背架机构、受力状态、液压系统、仿真等方面进行了详细分析设计,利用 AMESim 软件采用级联法建立了多级缸的液压模型,并对系统进行了仿真。在不同工况下液压缸推力曲线图的分析结果表明,建立的三级缸模型能较好的模拟系统的运动状态。     

浅谈工程自卸车侧置式液压举升系统

液压举升系统是自卸车完成自卸动作的操作控制中心。配置侧式液压举升系统的自卸车,较单油缸的前置式和腹置式自卸车更具优势。分析了侧置式举升系统的基本构成,并对侧置式举升系统与其他举升系统的优缺点进行了比较,提出了几点改进建议。     

基于非对称组合正弦函数的举升系统轨迹规划研究

液压多级缸在换级时,易产生较大的液压冲击,为保证举升系统的稳定性,同时获得举升过程的快速性,在分级规划时,首先,提出采用加速和减速阶段比例为3:7的三种非对称组合正弦函数来拟合起竖臂的位姿变化规律,并建立轨迹规划模型,然后运用模式搜索法求解最优时间,仿真得到多级液压缸的运行轨迹和负载冲击情况。最后通过仿真结果对比,表明提出的轨迹规划方法是有效的,且不同分段的非对称组合正弦函数对于举升系统有明显的影响。     

大型电动轮自卸车多级液压缸举升系统缓冲优化

针对某型电动轮自卸车举升过程中三级液压缸的换级冲击造成整车振动过大等问题,通过采用提前启动法,在举升过程中自动降低多级液压缸液压冲击,延长整车寿命,提高驾驶员操作舒适性。采用提前启动法,即采用使后一级液压缸提前启动的方法来降低液压冲击,通过设计计算分析,并利用AMESim软件建立以三级液压缸为主的液压缸举升系统模型,通过设置一些主要参数,对自卸车液压缸举升系统进行仿真优化,获得了最优参数。仿真结果表明:采用提前启动法,对减缓多级液压缸换级冲击具有比较明显的作用,自卸车举升与降落过程中系统运行平稳,研究工作为降低多级液压缸换级冲击提供了新思路。     

矿用自卸车横向稳定拉杆对其他部件及整车的影响

介绍了矿用自卸车横向稳定拉杆的布置在运行过程中对举升缸、后传动轴的相对位置关系以及对整车舒适性的影响,并对如何设计矿用自卸车横向稳定拉杆提出了几点建议.     

某型矿用自卸车举升缸静态性能分析

通过静力学计算,校核举升缸连接强度及稳定性,再通过Solidworks建立矿用自卸车举升缸的虚拟样机模型,运用有限元分析举升缸在各种工况下的变形及应力分布,从而检测该举升缸的结构、刚度是否符合要求。     

自卸车货箱举升缸开裂原因分析

1.故障现象1台由华俊集团改装的ND3312D41型北方奔驰自卸车,更换举升缸20天后在平整地面上卸料。当货箱举升不足1m时,举升缸底部焊缝开裂,造成货箱突然重心失稳,导致车辆倾翻。该自卸车货箱采用单举升缸中置式举升机构。更换的举升缸为HG220×900型,额定压力为20MPa。     

基于人工鱼群算法的举升过程的时间优化方法研究

为消除二级液压缸换级碰撞带来的液压冲击,提出采用分级规划方法。对每一级进行规划时,在保证举升过程的平稳性以及考虑液压系统压力和流量约束的基础上,提出一种时间优化的方法。首先运用解析法建立系统的运动学和动力学模型,然后以举升时间为参数,运用五次多项式拟合机械臂的位姿变化轨迹,再利用人工鱼群算法求解出最优举升时间,从而得到机械臂的位姿轨迹和液压缸的运行轨迹。仿真结果表明时间优化方法的有效性。     

基于Automation Studio工程车辆铲斗举升机构特性分析

举升工作机构是工程车辆铲斗实现货物装卸的重要保证,同时受力情况也比较复杂.针对工程车辆的举升工作机构进行分析,基于铲斗举升机构的受力分析,获取整个过程中主要缸体和结构的载荷和工作行程变化特点;在理论分析的基础上,基于Automation Studio对举升机构进行液压系统建模,对举升缸和倾翻缸的主要参数进行设计,分析满载工况,两个缸体的位移和压力变化;采用5060液压测试系统,对某实车举升机构进行测试,获取主要缸体的行程、动作时间及最大载荷,与仿真分析结果进行对比.结果 可知:整个举升过程中举升缸最大行程为837.5mm;倾翻油缸所受最大载荷为410.51kN,发生在铲斗开始撬动时;整个作业过程满足实际工作时间的操作要求;实车测试与仿真分析之间的误差小于3％,表明分析结果是可靠的,油缸的实际工作行程均小于仿真分析值,表明实际中油缸达到最大位置时,仍有一定的富余量,保证各油缸活塞不发生触底现象.为设计应用提供参考依据.     

传统液压和新型电控气液压举升控制系统

首先简要介绍了自卸车的结构,然后介绍了目前的几种自卸车的液压举升控制系统并指出其不足,最后阐述了一种新型设计的电控气液压举升控制系统的结构原理及其优点。     

一种举升液压系统故障分析

针对某型号矿用自卸车在寒冷地区工作时出现的举升液压油缸损坏的故障现象及其原因进行了分析,并提出了解决方案。研究对矿用自卸车的液压系统设计人员及维修人员具有一定的参考价值。     

基于ADAMS自卸汽车举升机构优化设计

针对自卸汽车举升机构经验类比设计方法工作量大、效率低的问题,采用虚拟样机技术对机构进行优化设计分析。对自卸汽车举升油缸后置直顶式举升系统进行建模分析,以举升缸的容量与举升力为优化设计的目标数,以举升缸铰接点的位置为设计变量,考虑了边界约束、不干涉性约束、举升缸安装长度约束、最高油压约束等4个约束条件,基于ADAMS对液压举升机构进行优化设计。设计举升缸输出力及液压油压力特性的试验台,对优化设计分析结果进行试验分析。结果可知:在货箱举升、回落过程中,当每一级缸筒或活塞杆伸出和缩回时,无杆腔内油压都会出现冲击;通过参数优化举升最大长度减少到3675.80mm,减少5.91%;台架试验验证了分析的可靠性,可以为实际优化设计提供参考。     

某防暴车举升云台机液联合仿真及优化

为了研究某防暴车车内举升作业云台的运动性能,分别利用多刚体动力学软件ADAMS和液压系统仿真软件AMESim建立了其虚拟样机模型和液压回路模型,通过软件接口技术建立了co-simulation模型,对其进行机液耦合仿真。结果发现举升作业云台剪叉升降机构油缸举升瞬间推力偏大,液压系统压力过高。因此结合剪叉机构结构特点,在ADAMS中对其进行灵敏度分析确定设计变量,以举升瞬间推力和油压最小为目标对油缸铰点位置进行优化。优化后举升油缸推力减小了27%,最大油压下降了16%,提高了举升作业云台的可靠性。     

虚拟环境下自卸车举升机构的运动仿真与优化

介绍了利用ADAMS软件的虚拟样机技术，建立自卸车举升机构的虚拟样机模型；并对其进行运动仿真及优化，从而得到举升机构位置的最佳布置方案。     

基于iSIGHT的机-液耦合举升机构的优化设计

以某工程车辆的举升机构为研究对象,分别使用SimMechanics工具箱和Simulink工具箱建立了举升机构的机械系统仿真模型和液压系统仿真模型,通过Simulink的子系统封装技术进行模块封装,构建了举升机构的机-液耦合仿真模型,并进行了动态仿真分析.同时,使用iSIGHT的软件间协同机制对耦合系统进行了DOE分析和优化设计并获得了满意的优化设计方案.使用的建模及优化方法可作为其它机液耦合系统的仿真和优化研究的参考.     

某矿用自卸车制动过程分析与仿真研究

矿用自卸车是广泛应用在资源开采、基础建设等国民经济领域的工程机械。由于其工作环境差、冲击载荷频繁,为满足工程需要,良好的制动系统显得尤为重要。文中对矿用自卸车进行制动过程的力学分析,建立包括两轮模型,车轮模型的车辆动力学模型。应用MATLAB/Simulink仿真模块搭建车速仿真模型框图,轮速仿真模型框图以及滑移率仿真模型框图,并进行仿真研究。分析各种因素对矿用自卸车制动性能的影响,将仿真结果与实际情况做对比,分析结果对于优化制动系统性能提供了数据支持。