焊丝钢ER70S表面结疤原因分析与控制

在Φ5.5 mm热轧盘条ER70S结疤缺陷部位取样进行金相、扫描电镜及电子探针分析,结果表明,结疤处表面裂纹延伸至皮下,裂纹两侧伴有脱碳组织,说明连铸坯料有裂纹、皮下气泡等原始缺陷。铸坯EPMA检测表明,铸坯裂纹处有严重的Sn富集,从而导致了铸坯表面网状裂纹,ER70S盘条结疤主要由铸坯表面网状裂纹引起。通过提高钢水质量、优化连铸工艺等措施,ER70S盘条结疤判次率从5.3%降低至0.3%。     

Q345B无缝钢管结疤缺陷原因分析

通过金相显微镜(OM)、扫描电镜及能谱仪(SEM-EDS)对Q345B钢管外壁的结疤缺陷进行检测分析,结果表明结疤缺陷实际上是典型的外表面折叠缺陷,是由钢坯表面存在微裂纹,经加热炉加热后裂纹周围高温氧化,在后续轧制过程中进一步扩展形成的。     

中碳钢铸坯角部裂纹缺陷研究与控制

对涟钢生产的Q235B等中碳钢板坯在热轧过程中出现板卷表面结疤缺陷进行了研究。采用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对铸坯角部裂纹进行检测分析,结果表明扇形段矫直区间铸坯温度控制不合理是铸坯产生角部裂纹的主要原因。     

Φ430mm圆坯表面质量问题及改善措施

包钢Ф430 mm圆坯经过热轧生产的无缝钢管大批量出现外结疤,通过热酸及裂纹分析发现是因为圆坯表面存在着微裂纹,在随后的热轧生产中形成外结疤,针对Ф430 mm圆坯表面出现微裂纹的问题,通过调整炼钢连铸工艺和钢种成分,制订出相应的改进措施。圆坯表面质量得到明显改善,经过热轧生产后,钢管成材率得到提高。     

奥氏体不锈钢连铸圆坯表面质量的控制

针对奥氏体不锈钢连铸圆坯生产中出现较严重的纵裂、结疤、皮下夹渣等表面缺陷,经过试验对比和分析研究,找出了产生上述缺陷的主要影响因素.通过合理控制钢水浇注温度、选用适宜的连铸保护渣及浸入式中包水口,大大减少了不锈钢连铸圆坯的表面缺陷,各种缺陷比例均控制在4%以下,铸坯表面质量得到明显改善.     

316L不锈钢冷轧板表面缺陷分析和工艺改进

316L不锈钢0.3~4.0 mm冷轧板的冶金生产流程为180 t EAF-AOD-LF-200 mm连铸板坯-热轧2.5~14.0 mm板-冷轧。通过对连铸坯、热轧卷以及冷轧板的化学成分、金相和扫描电镜及能谱检测,并对316L不锈钢冷轧板表面出现的线状缺陷进行了分析。结果表明,连铸坯表面振痕较深,有凹坑,并且存在深度≤300μm微裂纹缺陷;热轧板表面存在线状缺陷,缺陷附近存在大面积的氧化区域;冷轧板缺陷处(S含量0.001%,Cr_(当量)/Ni_(当量)=1.58)未发现较大尺寸的夹杂物。得出冷轧板线状缺陷源来自连铸坯,在加热炉中被严重氧化,最终形成冷轧板表面线状缺陷。通过将铸坯拉速从1.1 m/min降至1.0m/min,钢水过热度从45℃降至40℃,二冷比水量从1.0 kg/t降至0.9 kg/t,铸坯修磨用砂轮由16~#改为20~#等工艺措施,冷轧板表面缺陷大幅减少。     

18CrMnTi钢的缺陷原因分析

由于钛的不良影响,18 CrMnTi钢比一般结构钢的冶炼缺陷较多。在钢锭上经常发现表皮气孔、结疤、冷凝和裂纹,液渣保护浇注时,还常出现渣环和包渣。在钢坯表面上则出现环纹(不保护浇注的钢锭)、三角形裂口(渣保护浇注的钢锭)。在低倍检查时发现有:钛夹杂(一般钛疏松)、皮下气泡(皮下钛疏松)、缩孔、夹层以及钛翻皮等。本文汇集了有关上述缺陷的实物照片,并对缺陷原因进行了简要分析,并根据缺陷原因提出应采取的措施,以提高该钢的质量。     

PC棒热轧盘条表面结疤原因分析

本文运用铸坯表面酸洗、金相检测、电镜扫描和能谱点分析等技术手段,对热轧盘条表面结疤的原因进行追朔分析,确定铸坯表面存在黑点夹杂物和振痕深是造成盘条表面结疤主要原因,通过采取针对性的措施,消除了盘条表面结疤缺陷。     

TGM50—1型钢坯修磨机

一、前言 钢坯修磨机是钢铁厂中处理钢坯表面缺陷的装置,是重要的冶金设备之一。 由于不锈钢坯的表面常存在折迭、脱碳层、飞边、裂纹和氧化铁皮等,必须在加热前使用钢坯修磨机把这些缺陷去掉,以保证产品的质量。使用砂轮修磨能在同一台设备上用于金属表面缺陷层的剥皮和局部清除缺陷,以最小的金属损耗对轧材弯曲度仿形,得到高质量的表面,并能降低消耗和合理改善不锈钢的质量。砂轮修磨具有效率高、质量好、成本低,易于自动化和组成自动线进行高效率生产等优点。因此,在现代化的不锈钢生产中,在精轧前都要修磨板坯,清除缺陷以保证产品质量,业已成为不锈钢产品工艺中必不可少的环节。     

连铸坯表面缺陷在圆钢轧制过程中的演变规律研究

选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20～60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越...     

304不锈钢连铸坯表面裂纹原因分析及改善措施

通过对304不锈钢连铸坯表面裂纹产生的原因如钢种特性、连铸过热度、冷却强度以及拉速等进行分析,并结合现场生产的实际情况,提出了消除304不锈钢连铸坯表面裂纹缺陷的措施,取得了良好的实际应用效果。     

热轧带钢"唇印结疤"缺陷形成机理分析

在热轧产品中,某些厚板品种中部上表面出现横向裂纹缺陷,形状像嘴唇,即所谓"唇印结疤".通过金相组织分析,裂纹分界处两边的组织晶粒大小存在较大差异,根据金属学和钢的热塑性变形原理,调查分析现场生产的实际情况和试验数据,发现唇印结疤的产生与中间坯轧制过程中冷却不均有关.     

关于不锈钢初轧坯裂纹的探讨

本文根据长特公司第四钢厂几年来对不锈钢初轧坯裂纹的攻关工作进行了总结。就裂纹的形态及形成原因,防止措施,以及本文作者对这一问题的设想作了阐述。作者认为:对于出现的钢坯裂纹只要能严格按照规程操作,控制好钢成分,确保钢锭内外质量,防止过热过烧,按规定压下等等,钢坯局拉裂和密集形裂纹,基本上是可以消除的。     

钢板结疤缺陷的种类及形成原因

通过金相显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测手段,对热轧生产线生产中出现的主要结疤类缺陷进行了归纳总结.结果表明:结疤类缺陷主要分为有焊接瘤压人类、转炉碱性渣卷入钢坯类、精炼渣卷入钢坯类及连铸坯气泡类等类型.在分析各类结疤缺陷的成因及影响因素的基础上,提出安装去毛刺设备,调整转炉炼钢及精炼过程和中间包冶炼制度,促进夹杂物上浮,制定合理钢包和中间包烘烤制度,检查结晶器装置是否渗水等相应的预防工艺措施.     

含氮双相不锈钢连铸坯皮下气孔研究

以经济型双相不锈钢为例,通过金相试验和扫描电镜对热轧板表面缺陷进行分析。结果表明,缺陷呈细长形、沿轧制方向分布,缺陷内部已明显发生了二次氧化,证明缺陷在热轧前已形成。对连铸坯修磨前、后的表面质量进行分析,发现连铸坯皮下气孔是导致热轧板表面缺陷的主要原因。而皮下气孔是由于双相不锈钢在凝固过程中氮析出造成的,为此,采用低温快注、优化冷却和电磁搅拌的方法改善氮析出条件。现场应用后,双相不锈钢板坯因皮下气孔缺陷产生的报废率由10.6%下降到2%,产品质量得到显著改善。     

20gu钢锭坯材缺陷演变分析

对20gu钢锭、方坯、圆管坯和钢管进行了表面检查,发现无缝钢管管坯的主要缺陷有裂纹、结疤、夹杂、划伤、折叠等。用对比试验、同位素Co~(60)标定,研究了不同模型、不同类型保护渣、不同规格方坯的缺陷演变过程,得出结论如下:①方坯裂纹深度≤2mm者,轧成圆管坯时可以消除,>2mm的不能消除;②圆管坯裂纹深度≤1mm者,轧成钢管时可以消除,>1mm的不能消除;③结疤缺陷是由保护渣卷入产生的,在轧成钢管时,结疤形成外折。     

不锈钢连铸坯表面缺陷与对策

针对不锈钢中镍、铬、钛等合金元素的作用,分析了不锈钢的组成、凝固特征、高温热性能、力学性能与普碳钢的差异以及不锈钢连铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣等表面缺陷产生的机理.重点阐述了钢水洁净度、浇铸温度、保护渣性能、结晶器振动以及液面控制等连铸工艺对表面质量的影响.结合0Cr18Ni9、2Cr13以及钛不锈钢实际生产情况,提出解决铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣及不易除掉的深振痕等缺陷的措施与对策.     

高速线材表面缺陷的产生原因及排除方法

对高速线材常见的表面缺陷裂纹、折叠、耳子、划痕、麻面、结疤产生的原因进行了分析,并提出了相应排除方法。尽管缺陷不同,原因各异,但多和轧槽、导卫、连铸坯质量及尺寸、冷却水情况等有关,生产中应定期检查导卫、轧辊、钢坯及加热、冷却水情况,及时处理隐患。     

18－8（Ti）不锈钢钢坯裂纹研究

本文对１８－８（Ｔｉ）不锈钢坯裂纹产生的状态、机理进行研究，提出对策，钢坯裂纹得到控制，取得满意效果。     

关于目前AP1重轨表面质量问题的探讨

API 重轨表面还存在结疤、裂纹、底裂等缺陷.严重地影响了使用寿命。影响重轨表面质量的因素有平炉出钢温度、铸锭和整模操作情况、水口大小、处理坯的质量、钢的化学成分等.采用下注法浇注,钢坯轧制道次由11道次改为13道次.方坯改为扁坯,对50kg/m 重轨坯固定面挑料等措施,提高了重轨表面质量。