熔模铸件常见缺陷——化学粘砂与机械粘砂的分析及处理

化学粘砂和机械粘砂是指在铸件的表面上牢固地粘结着一层金属与型壳材料结合物,它是熔模铸件常见的铸造缺陷之一。通过阐述熔模铸件化学粘砂和机械粘砂的外部特征,产生的部位、机理以及主要原因,提出了从熔模铸造的选材、制壳工艺、焙烧工艺及熔炼工艺等方面采取实用有效的对策,从而提高熔模铸件的合格率。     

铸件缺陷的产生原因及防止措施

铸件生产是一个复杂的工艺过程,每一道工序的操作技能和管理水平的高低,都会影响铸件的质量,使铸件产生各种各样的铸造缺陷。铸件生产的每一道工序的操作技能都会影响铸件的质量,文章主要阐述了铸件缺陷的产生原因及防止措施。     

浅议钢熔模铸件中残留铝的合理含量

通过对结构钢熔模铸件化学成分中的残留铝的实验分析,提出了工频炉(酸性炉衬)熔炼中残留铝的合理含量,以及如何控制残留铝的含量。对编制熔模铸钢件通用技术条件,或指导生产有一定的实际作用。     

铸造缺陷的修复

铸造缺陷主要有气孔、砂眼、缩孔、疏松、裂纹等，且缺陷尺寸大小不同，通常情况下可造成１５％左右的废品率。传统的焊补工艺劳动强度大，成本高，效率低，有时还会因变形、裂纹等造成废品。而铸铁及有色金属就更难焊接。为此，郑煤集团机电总厂铸造分厂通过近几年的实践...     

缺陷铸件分析及处理办法

铸造铸铁件时容易产生铸造缺陷,通过对缺陷铸铁件的缺陷分析,找到一种容易判别缺陷铸件是否为废品的方法,通过改进机械加工工艺的方法对有缺陷的铸件进行加工,使其成为合格的零件。     

EPC铸件缺陷的产生及对策

从ＥＰＳ模气化与金属液充型的角度分析了ＥＰＣ铸件缺陷产生的原因及采取的对策，阐述了优化工程参数和设计合理浇注系统的重要性。     

熔模石膏型混合材料性能及焙烧工艺的研究

本文研究了诸因素对石膏型混合材料性能的影响，选择出合理的、廉价的造型材料配方及焙烧工艺．试验结果表明，这类混合材料尺寸稳定性高、强度适中、耐热性好，其焙烧工艺操作简便，易于控制．     

采煤机齿轨铸件铸造过程模拟及工艺创新设计

针对采煤机齿轨在作业中常出现断裂、销孔破坏等失效现象,为提高采煤机齿轨铸件的力学性能,保证采煤工作顺利进行,需要对齿轨铸件的铸造成型过程进行深入分析,寻求最优的铸造工艺方案。以五节距齿轨为研究对象,运用ProCAST软件对齿轨铸件的铸造过程进行数值模拟,通过对齿轨铸件凝固过程和孤立液相区的模拟结果进行分析,预测出齿轨铸件凝固后产生缩松缩孔缺陷的位置。运用TRIZ理论对齿轨铸件产生缺陷的原因进行因果分析,并采用物-场模型创新解决工具提出齿轨铸件工艺优化方案-倾斜浇注工艺方案:倾斜模样造型,浇注时砂箱与直浇道不倾斜;或浇注时将型腔与砂箱、直浇道保持同步倾斜。运用ProCAST软件对2种工艺方案进行模拟仿真,结果表明:齿轨铸件内部缩松缩孔缺陷均得到较大改善,但方案一不利于开模造型,且增加了砂箱的高度;方案二增加了浇注液对直浇道的冲刷,易引起夹砂。结合2种工艺方案的优点,得到最终的优化方案:将模样水平放置造型,浇注时再将型腔与砂箱同步倾斜,保持直浇道竖直状态。运用ProCAST软件对优化后的倾斜浇注工艺方案进行模拟仿真,结果表明:该方案可使齿轨铸件在凝固过程中保持递增的温度梯度,有效促进齿轨铸件实现顺序凝固,提高了组织致密性,明显改善了缩松缩孔缺陷,缩松缩孔体积由2.2%降低为0.052%。     

全液压钻机动力头箱体铸造缺陷分析与控制

对全液压钻机动力头箱体生产过程中出现的铸造缺陷进行分析,针对缺陷的位置及产生原因对箱体进行了基于铸造工艺性的结构优化,设计出整体式和焊接式2种结构形式的箱体,并根据各自的结构特点确定了2种箱体的浇注系统,从结构和浇注系统2方面控制箱体的铸造缺陷。     

熔模铸造水玻璃型壳质量控制

全过程论述了铸造水玻璃型壳的质量控制要点。实践证明 ,通过对型壳质量影响因素的综合控制 ,使铸件的质量有了明显的提高     

浅谈生产熔模精密铸造型砂的质量管理

杜绝不合格原矿进入生产流程,控制燃煤质量,严格控温,对成品进行清吹、除铁,制定和遵守产品的有关标准以及强化质量管理,乃是熔模精密铸造型砂产品质量的根本保证。     

一种熔模铸钢零件控制变形的工艺改进

以热水脱蜡工艺为突破口，通过试验研究讨论了一种熔模铸钢件——柄体发生变形的原因，就目前条件找出了解决问题的办法。改进脱蜡工艺后，改善了模壳质量，铸件变形得到控制，缺陷率下降。     

均衡凝固技术在平板铸件上的应用

运用均衡凝固技术解决平板类铸件的夹渣,夹砂和气孔等缺陷,提高铸件质量,降低废品率。