基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感.通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0mm提高至±0.5 mm.     

基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感.通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0mm提高至±0.5 mm.     

浅析后背门的旋转装配对外观品质的影响

后背门与侧围的间隙段差匹配是影响后脸感知质量的重要因素,通过使用二维尺寸链对后背门风挡玻璃、侧围进行间隙段差分析,并介绍后背门装配过程中旋转对间隙及段差的影响,最后结合3DVA仿真分析软件对装配过程进行三维仿真,对旋转因素的影响进一步的完善和论证。     

整车匹配检具的设计开发

随着汽车的日益普及,消费者对汽车外观匹配要求逐步提高,主机厂为了实现更高的车身质量,不断创新和应用新的检测手段和匹配方法。整车匹配检具作为一种可以在量产工装之前通过实物模拟装车状态,验证产品尺寸设计的综合检具,得到了广泛的应用。从整车匹配检具的结构形式、设计考虑因素、加工及检测等方面阐述了它的设计开发思路,并对其设计、生产和发展进行了总结和展望。     

后盖铰链与侧饰板匹配模块化研究

鉴于前期虚拟评估分析结果后盖铰链与后箱侧饰板存在的尺寸配合风险,以DTS(整车匹配技术标准)可达性为最终目标,通过对尺寸前五步系统化的分析、对比,推进造型、结构、工艺等方面的改进,提供成本、质量相平衡的尺寸价值方案。     

乘用车前舱盖烘烤变形改善方案

通过对前舱盖结构设计和生产工艺分析,说明导致前舱盖烘烤变形的原因;对比不同改善方案下采集的前舱盖间隙面差变形数据,总结最优的改善方案,减少前脸尺寸匹配缺陷,提升整车感知质量。     

FE概念在汽车行业中的运用

通过介绍FE概念、FE在各项目设计前期及制造过程的作用,阐述了FE在汽车尺寸匹配中的重要性,诠释了FE在汽车行业中对高效且高质量的完成尺寸匹配工作起到重要的作用。尺寸功能评估的最终目的是完成尺寸工程的检验和验证,从而满足整车尺寸匹配的要求。随着汽车行业的不断发展和进步,针对成本控制、尺寸匹配等方面的要求,FE过程集成多方资源,缩短问题分析解决时间、提高措施验证效率,进而优化产品质量,其模式适用于汽车行业外的多重领域。     

斜视场弱相关散斑图像的离散化匹配

为了解决由视场倾斜造成的弱相关散斑图像难以匹配的问题,提出一种大倾角数字散斑图像的离散化匹配方法。基于小尺寸子区匹配受倾斜影响相对较小的规律,首先将大尺寸种子点离散化为小尺寸种子点群进行匹配;然后整合小尺寸种子群匹配结果从而获得大尺寸种子点的匹配初始值;经过精确调整该值后即可获得准确的大尺寸种子点匹配坐标;最后利用种子点扩散算法即可实现倾斜图像的完整匹配。通过模拟生成0～42°倾斜角图像序列并在子区半径7～30pixel范围内进行匹配测试,确定了倾斜角度和子区尺寸是影响图像匹配的主要因素,给出了成功匹配倾斜图像过程中关键参数的选择依据,验证了离散化匹配方法的有效性,并对比了其综合性能。数值模拟和实验结果表明,本文所提离散化匹配方法的精度在±0.03 pixel内,有效提高了斜视场下散斑图像的匹配成功率,能够满足倾斜40°以下视场的散斑图像的稳定匹配和变形测量需求。     

功率匹配控制式轴向柱塞变量通轴泵的理论分析与试验研究

本文通过理论解析、数字仿真和实物试验,对有功率匹配控制的轴向柱塞变量通轴泵(简称功率匹配泵)的静、动态特性进行了研究。建立数学模型;分析了静、动态特性的因素,并进行数字仿真;通过实物试验对理论分析进行了比较,并对实际试用中的几种工况进行了试验。     

浅谈汽车开闭件尺寸培育方法

为了缩短新车型开闭件品培周期,提升其外观品质和性能。提出了新车型开闭件尺寸培育提升的方法,通过造型结构的优化、虚拟模拟评估应用、RPS定位优化、零件公差的优化、三维尺寸链分析优化等尺寸前期同步工程优化,以及焊接工装的高精度保证、工序变化量的消除、装具的定位优化等尺寸后期匹配提升,并通过实际验证。结果表明:该方案有效解决开闭件的精度控制,降低了制造成本,提升了完成车的品质。     

基于双目视觉技术的磨粒高度检测

鉴于传统砂轮地貌检测方法所存在的缺陷，提出了一种基于双目图像的磨粒高度检测方法。该方法采用灰度模板匹配算法，通过优化模板尺寸，可以获得较高的匹配率。通过对各种尺寸的模板进行试验研究，得出优化的模板尺寸。使用优化模板对标准试件进行匹配，并对其高度进行估算，试验结果表明，估算误差小于5％。     

汽车右后门窗导槽和四角窗匹配(Z向和y向)问题分析

对汽车四门匹配中右后门窗导槽与四角窗Z向/Y向尺寸匹配抱怨问题进行分析,通过查看车身尺寸报告、 ZP7外购件尺寸报告,分析零件装配及调整,并通过白光扫描缺陷车跟Cubing主模型检具对比差异,找到影响此问题的主要因素,最终通过后门尺寸优化、四角窗装配优化、 C柱光亮板装配优化来改善此问题。同时C柱光亮板Z向的装配还会引起窗导槽和C柱光亮板处密封性不合格导致车门漏水,也对窗导槽匹配抱怨和密封性抱怨难以兼顾的问题进行了初步探讨,并提出了进一步的解决措施。     

制冷系统毛细管尺寸计算模型及应用

对制冷系统中毛细管与装置的最佳性能匹配进行了分析，提出了用人工神经网络方法预测毛细管最佳匹配尺寸的计算模型。通过实验数据训练后的旺网络计算模型的考核结果表明，用人工神经网络进行毛细管尺寸计算是可行的，具有较高精度。     

车身虚拟匹配分析方法探讨——基于零部件检具实测数据

基于当前的以检具和人工检测为主的零部件尺寸检测模式,通过优化测点设计、检具设计以及尺寸测量记录表设计,分析预测现场造车匹配的问题,减少现场造车验证数量及次数,缩短车身匹配问题整改周期,并为零部件最终认可提供准确可追溯的并带有车身坐标方向的测量数据支持。     

基于尺寸工程的门槛尺寸问题分析与解决

基于某车型门槛与车身的匹配间隙分析,介绍了采用线性尺寸链计算长条状塑料零件与车身尺寸匹配公差的方法。通过对门槛尺寸链特征的阐述,提出了测量环境温度对门槛尺寸的影响,提供了一些优化尺寸链的方案,可为改善门槛制造精度及装车效果提供一定的借鉴。     

复杂零件的逆向重构及数控加工仿真

复杂零件的数控加工通常根据零件三维模型数据进行编程、加工。但由于技术保密,很多时候需要根据零件实物完成三维模型和加工程序。针对此问题,提出了一种对零件实物逆向重构及数控加工仿真的方法,通过逆向工程技术对零件实物进行数据采集,将采集的零件点云数据导入到Geomagic软件中进行处理,最后导出STL格式的数据,接着使用UG软件进行逆向重构,关键部位的尺寸结合千分尺、卡尺等量具进行测绘,对逆向重构完成的三维模型数据和STL数据进行3D比较,对于关键部位的尺寸采用点偏差分析,实际测量和虚拟测量相结合的方法,分析逆向重构的三维模型数据与实际模型的误差,评估逆向重构完成的模型精度,以确保逆向重构的数据的质量。满足精度要求后再将UG逆向重构完成的零件三维模型导入到JDSoft SurfMill9.5软件中进行编程、加工仿真,验证了编写程序的正确性。证明了将Geomagic、UG、JDSoft SurfMill9.5软件相结合以实现复杂零件逆向重构制造的方法简单,而且缩短了零件研发周期,为其他缺少三维模型数据的实物进行逆向重构及加工提供了参考。     

机械腿关节连接块尺寸的多目标优化设计

以机械腿关节连接块为研究对象,首先在PRO/E环境下构建关节连接块的参数化三维实体模型;并运用Workbench多目标的全驱动优化设计模块进行零件尺寸优化设计。通过校核关节连接块的刚强度和尺寸优化计算,并根据实物模型特征要求确定了最佳尺寸值。结果表明,关节连接块重要尺寸的最优值将为外骨骼机械腿结构优化改进奠定理论依据。     

一种基于实物期权的产品规划模型

产品规划处于产品开发与设计的前期，是决定产品在市场竞争中能否取胜的关键。随着市场竞争的日益激烈，传统的DCF方法在进行产品规划评估时有很多局限性。基于实物期权理论及方法对大规模定制生产中的产品规划进行评估，建立产品规划的实物期权价值评价模型，并通过具体案例说明模型的使用过程。     

车身零件PPAP中的尺寸质量评价方法

从理论上分析了评价零件尺寸质量的一些常用参数特点,以及提高这些参数的方法,然后针对车身拼装特点介绍了车身零件传统的顺序匹配检查法（Sequential Production Match Check,SPMC）其缺点,最后结合在上海通用汽车公司201车型的车身功能评估（Functional Evaluation,FE）实际过程和经验,介绍了一种先进的车身零部件尺寸评估方法。井提出了一种评价决策模型。     

基于知识推理的尺寸单元识别与重构

尺寸单元的识别与重构是工程图理解的重要环节。提出一种策略:着眼于尺寸单元的拓扑结构,从尺寸约束语义入手,分别进行尺寸数字与尺寸线匹配、尺寸线与尺寸界线匹配,再经匹配测试来确认尺寸单元,最后推理确定箭头的方位和几何属性,实现尺寸单元的拓扑重构。实验显示该算法具有适应性好、识别率高的特点。