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摘要:针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣 铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%~0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。 相似文献
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针对攀钢转炉半钢冶炼中高碳钢增碳法增加成本降低钢水质量问题,采取了半钢增硅化学热补偿工艺,并根据对转炉脱磷热力学以及钢渣中磷富集规律,得出炉渣中磷的主要富集相为硅酸二钙。采用快速成渣、降低出钢温度等技术措施后,增加了炉渣中富磷相的比例,提高了脱磷效果。试验结果表明,新的热补偿工艺在提高半钢热源的同时,使得炼钢转炉成渣时间由4.1 min缩短到2.5 min,试验炉次转炉终点钢水碳含量平均为0.18%,温度平均为1653℃,炉渣TFe含量平均降低2.81个百分点,终点磷含量均控制在0.015%以内。 相似文献
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针对攀钢钒采用半钢冶炼热源不足带来的终点碳偏低、终渣TFe含量高及捞渣烟尘大的问题,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的炼钢新工艺,并通过对工艺参数的研究和优化,实现了工业应用。应用效果表明,增硅新工艺减少了转炉兑半钢时碳的烧损以及过程温降,提高了半钢炼钢转炉热源,半钢质量更为稳定,使得中高碳钢终点钢水碳含量在0.07%~0.12%的比例由32.2%大幅度提高到92.38%;重轨钢终渣TFe由19.9%降低到18. 62%,Q系列钢终渣TFe由20. 85%降低到18.89%;且新工艺的应用明显缓解了提钒捞渣烟尘大的问题,具有明显的环保效益。 相似文献
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针对攀钢半钢冶炼转炉热源不足,废钢消耗偏低的问题,通过对转炉热平衡计算,得出了不同半钢条件下的理论废钢消耗量以及终点碳、温度与废钢消耗量的对应关系。通过采用半钢增硅+转炉碳质提温相结合的提温方式进行热补偿,以及采用优化造渣加料制度、降低出钢温度等技术措施后,终点钢水碳含量由0.048%提高到0.068%,转炉出钢温度由1658 ℃降低到1638 ℃,在吨钢辅料消耗更低的情况下,脱磷率平均提高1.1个百分点,废钢消耗由原来的38.9 kg/t钢提高到68.7 kg/t钢。 相似文献
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针对西昌钢钒半钢冶炼钢水及炉渣氧化性高带来的透气砖侵蚀快、底吹效果不佳的问题,通过对底吹供气元件优选、优化透气砖布置方案以及热更换方案,提高了全炉役底吹搅拌效果。工业应用表明,底吹工艺参数优化后,透气砖热更换时间平均缩短95 min,炼钢转炉全炉役钢-渣间L_P由78.0提高到92.5,终渣TFe质量分数由19.7%降低到18.6%,终点钢水碳氧积由0.002 8降低到0.002 3,在提高转炉生产效率的同时,降低了冶炼成本。 相似文献
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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献
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通过对铁水的锰元素在转炉冶炼过程中的反应机理进行研究,分析各因素对转炉终点残锰质量分数的影响及其变化规律,形成了以终点温度1635~1655℃、碳质量分数0.06%~0.08%、少渣冶炼等为核心的转炉冶炼工艺,转炉终点残锰质量分数提高0.032%,吨钢降低生产成本1.5元以上。 相似文献
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通过对攀钢钒120 t复吹转炉冶炼低硫钢种(w(S)≤0.005%)时的回硫有关因素进行分析,原材料质量、脱硫后残余渣量及转炉渣性质是造成增硫的主要因素。结合生产实践,提出了稳定脱硫能力、二次稠渣除渣、提高半钢质量,减少增碳剂用量、使用优质石英砂替代高硫造渣材料及优化转炉终点控制等具体措施,攀钢钒现具备小批量生产转炉终点w(S)≤0.005%能力。 相似文献
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低碳提钒半钢转炉炼钢工艺生产实践 总被引:1,自引:0,他引:1
针对"提钒半钢碳含量较低、炼钢热量不足"的特点,通过采取类石墨/碳化硅热补偿技术、高磷半钢炼钢造渣工艺和炼钢终点控制等技术措施,冶炼出合格的Q235Z和20MnSi连铸钢水;终点钢水[P]0.016%、[S]0.029%、温度1695℃. 相似文献
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《炼钢》2014,(3)
介绍了复吹转炉两炉双联法工艺在福建三钢闽光股份有限公司高碳钢生产中的应用,分别探讨了脱磷炉和脱碳炉的冶炼工艺参数和应用效果。脱磷炉顶吹供氧强度为2.0~2.7 m3/(t·min),冶炼时间7~10 min,石灰加入量平均为33.3 kg/t,平均炉渣碱度为1.51,底吹供气强度0.25m3/(t·min),温度控制在1 330~1 351℃。脱磷炉半钢平均磷质量分数为0.028 4%,平均碳质量分数为3.04%,平均脱磷率可达67.7%。脱碳炉采用少渣冶炼和高拉碳操作,供氧强度4.0m3/(t·min),底搅供气强度0.13 m3/(t·min),石灰平均加入量为13.8 kg/t,脱碳炉一倒钢水平均磷质量分数为0.013%,平均碳质量分数为0.21%,实现了低磷、高碳出钢的冶金效果。脱碳炉采用锰矿熔融还原工艺,锰矿加入量为4~6 kg/t,平均锰回收率可达46.3%,高拉碳条件下终点平均锰质量分数可达0.303%。复吹转炉两炉双联法冶炼工艺应用于高碳钢生产,实现了低磷、高碳出钢和锰矿的熔融还原,达到了预期的冶炼效果。 相似文献
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转炉冶炼低碳钢水时终点残锰控制着钢水和炉渣的氧化性,对提高转炉终点残锰进行了工业试验的研究。结果表明在低锰铁水条件下,转炉冶炼终点前5min加入含锰渣料,终点残锰量可达到0.20%(质量分数)以上;终点残锰每提高0.01%(质量分数),可降低钢水中氧的质量分数为0.0006%~0.0008%;终点钢水残锰量从0.06%(质量分数)提高到0.25%(质量分数),炉渣中的(FeO)的质量分数下降约5%~7%。 相似文献