常减压蒸馏装置提高常压轻油收率措施

提高常减压蒸馏装置的轻油收率有着很高的经济和社会效益，随着加工油品增多，混炼几率增加，性质差异变化频率也加快，许多混油没有蒸馏数据，产生了对轻油拔出程度判断的困难。由于常减压蒸馏装置存在设计油种单一的先天性问题，遇到轻油组分明显高于设计油种时，在负荷、气温较高时无法充分把轻油拔出，造成资源浪费和某些侧线质量下降。提出了对常压轻油收率简单直观的判断方法，在充分利用现有条件、或者仅作小范囝的硬件改进基础上，对提高轻油收率提出了一系列措施。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

利用活化剂强化常减压蒸馏

利用活化剂来改变石油分散体系的性质,以改善石油液体沸腾时的气相形成条件,可以强化常减压蒸馏过程,提高烃质油的收率和质量,这对炼油新技术的开发以及解决石油市场的供需矛盾、提高柴汽比均具有重要的意义。通过对国内外的这方面研究成果的总结与分析,指出了强化蒸馏技术的关键性问题,并对其发展趋势进行了展望。     

常减压蒸馏装置腐蚀分析及防护措施优化

因长周期运行,常减压装置设备的老化和腐蚀问题逐渐显现,给正常生产带来隐患。因此,为加深对腐蚀介质以及腐蚀机理的进一步研究,文章在原防腐工艺措施的基础上,参考国内先进的生产工艺,对常减压工艺流程的一些环节和设备进行了优化和生产工艺的改进,切实为防腐工作以及保障常态化作业、长周期运行提供一些参考建议。     

喷射增压脱硫技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了喷射增压脱硫技术在常减压蒸馏装置减顶气脱硫系统的应用情况,采用N-甲基二乙醇胺作为脱硫剂,减顶气中的H₂S含量从19.38%下降到0.03%,脱硫率达到99.85%,脱硫后气体排出压力可以达到0.15 MPa。通过优化操作及技术改造,解决了脱硫剂富液带油、脱硫剂反串等问题;通过新增流程,利用该系统实现了减顶罐密闭排放、常顶气脱硫等问题。     

常减压蒸馏装置实现长周期运行分析与对策

结合国内常减压蒸馏装置近年来的长周期运行概况,阐述了设备的腐蚀机理和原因,对目前所采用的各种有效的防护措施进行了分析和探讨。     

常减压装置腐蚀与防腐措施探讨

阐述了某石化公司炼油厂常减压装置实施改括建后设备的腐蚀情况及控制措施,包括原油电脱盐系统增设了二级电脱盐,塔顶油气注氨、注水、注缓蚀剂等。实施防腐措施后,有效降低了由于原油中含有的无机盐受热分解产生的无机酸以及原油中含有的环烷酸等对设备的腐蚀程度。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

浆态床渣油加氢裂化催化剂反应性能影响因素及其评价

在500 mL高压釜装置上,采用高分散型钼系ZHS均相加氢裂化催化剂,考察了其加入量、反应温度、反应压力、反应时间等因素对渣油加氢裂化反应转化率和生焦率的影响,并利用自主设计的50 mL配置旋流反应器的浆态床小型加氢装置进行了催化剂的小试评价。结果表明:在反应温度为440℃,初始氢压为7.0 MPa,反应时间为60 min的评价条件下,随着催化剂加入量的增加,反应生焦率明显下降,转化率呈增大趋势;随着反应温度的升高,转化率和生焦率均逐渐明显增加;反应压力对提高转化率和抑制生焦均具有正向影响;随着反应时间的延长,转化率和生焦率均呈增加趋势;小试装置累计运行300 h,转化率超过90%,总生焦量小于0.8%(质量分数),反应器未发生明显结焦现象。     

化工型炼油厂总体工艺方案研究

按照分子炼油理论,对某新建10.0 Mt/a化工型炼厂的总体工艺方案进行了优化,主要目标是最大化生产优质的乙烯和重整芳烃原料,实现零黑色产品和零成品油。结果表明:渣油的加工采用沸腾床渣油加氢裂化+未转化油气化工艺(IGCC)的组合模式,实现了减压渣油的轻质化和清洁化加工,同时满足了氢气、燃料气和蒸汽的供应;减压蜡油和柴油馏分采用轻油型的加氢裂化工艺,多产优质的重石脑油和轻烃分别作为重整芳烃原料和乙烯裂解原料;整体规划后,优质乙烯原料加工量为3.88 Mt/a,可以满足1.50 Mt/a乙烯裂解装置需要;重石脑油加工量为6.34 Mt/a,加上乙烯裂解汽油0.45 Mt/a,最终对二甲苯产量为3.85 Mt/a。     

低生焦高液体收率重油催化裂化催化剂LDO-75 YN的工业应用

采用中国石油兰州化工研究中心开发的低生焦高液收重油催化裂化催化剂LDO-75 YN,在中国石油云南石化有限公司330万t/a重油催化裂化装置进行了工业应用。结果表明:在催化原料和操作工况大致相当的情况下,与空白标定相比,LDO-75 YN催化剂占系统藏量达到30%时,在装置加工负荷和掺渣比增加的前提下,汽油、轻质油、总液体、柴油的收率依次增加2.43,3.39,1.32,0.96个百分点,油浆收率和焦炭分别下降0.47,0.75个百分点;LDO-75 YN催化剂显示出强的重油转化能力、低的焦炭选择性和优良的产品选择性,可显著提高汽油、轻质油以及总液体的收率,增强了装置的经济效益和操作灵活性;标定期间汽油产品的烯烃体积分数略有降低,由于择形分子筛含量的降低,其研究法辛烷值稍有降低;柴油产品的密度及硫氮含量稍有降低,其他性质变化不大。     

千万吨级常减压装置抽真空系统的改造

针对某千万吨级常减压装置减压塔顶抽真空系统存在蒸汽耗量大、自产蒸汽供给不足、真空度波动大等问题,提出2种减压塔塔顶抽真空系统改造方案:方案A按照现行运行工况,新增液环真空泵代替原三级抽空器;方案B通过调节蒸汽抽空器动力蒸汽压力,优化抽空系统压缩比,根据优化后操作参数新增液环真空泵代替原三级抽空器。通过对比2种方案的设备选型、公用工程消耗及经济效益,最终选定方案B;经核算,项目实施后,可减少蒸汽消耗量7.72 t/h,降低操作费用830.79万元/a,设备投资400万元,投资回收期2.08 a。     

原料油预混乳化技术在催化裂化装置中的应用

采用由南京工大釜鼎能源技术有限公司研发的原料油预混乳化技术分别在中国石化和中国石油所属公司的催化裂化装置上进行了工业化应用。结果表明:中国石化的装置在投运膜混合器后,干气收率下降0.12个百分点,生焦收率下降0.20个百分点,汽油、液态烃的收率分别增加0.90,0.59个百分点,轻质油(汽油+柴油+液态烃)收率增加0.89个百分点,总液体收率增加0.31个百分点;中国石油的装置在原料油预乳化混合器注水后改善了原料的雾化效果,汽油、柴油的收率分别增加0.45,0.12个百分点,轻质油收率增加0.13个百分点,总液体收率增加0.32个百分点,生焦收率降低0.31个百分点;在工业应用过程中原料油预乳化混合器存在原料预热温度与原料油汽化温度之间的矛盾。     

消解法-原子吸收法测定氧化铝基催化剂中钯含量

以硫酸和磷酸的混合酸为消解液,利用直接消解法-原子吸收法测定了氧化铝基催化剂中的贵金属钯元素的含量,并与微波消解法进行了对比。结果表明:2种方法的测定结果偏差均在5%以内;直接消解法具有更高的消解效率及更低的消解成本,其优化消解的条件为混合酸加入量10 mL,消解时间15 min;直接消解法的加标回收率为98.7%～101.3%,钯元素的检出限为0.029 1 mg/L,相对标准偏差为0.59%。     

催化裂化技术进展

介绍了催化裂化(FCC)催化剂和助剂的研究进展,以及连续式催化剂卸料系统与改进型进料喷嘴技术的应用成果。结果表明:抗重金属污染催化剂及相关的金属离子捕获助剂是研究的热点;FCC装置的性能将进一步向多功能化方向发展;介孔和微孔分子筛与中大孔基质的有效组合,以及重金属离子捕集技术的运用,实现了降低焦炭、干气和油浆收率,提高汽柴油、丙烯、丁烯等高附加值产品收率的目标。