基于熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿

复合造块工艺是处理低品位复杂共生矿的重要途径之一,传统复合造块工艺一般为高碱度基体料配加酸性生球。实验研究了配加熔剂性生球的复合造块工艺处理钒钛磁铁矿,将烧结用生石灰细磨后加入钒钛磁铁矿精粉制备熔剂性生球,生球碱度控制在0.6～1.2,烧结料综合碱度为1.76。研究结果表明,随熔剂性生球碱度增加,生球强度增加,混合料料层透气性改善,烧结矿成品率增加。将烧结用焦粉细磨后加入钒钛磁铁矿制备含碳生球,焦粉加入量应控制在0.4%(质量分数)左右。当生球碱度为0.9时,烧结矿转鼓强度最高。分析结果表明,随着烧结料中熔剂性生球碱度增加,成品烧结矿中球团在基体中的嵌入程度更高,球团与基体边界逐渐变窄,边界处复合铁酸钙和硅酸盐含量增加,并有少量钙钛矿生成。     

钒钛磁铁矿的复合造块新工艺

 钒钛磁铁精粉具有TiO2含量高、SiO2含量低等特点,由此生产的烧结矿转鼓强度差,低温还原粉化严重。为了保证烧结矿获得足够高的强度,必须生产高碱度甚至超高碱度烧结矿,但对于承钢而言,酸性炉料供应短缺、价格高迫使烧结矿碱度为2.0～2.3,提高烧结矿的质量存在很大困难。提出了一种铁矿粉造块新工艺,即复合造块工艺,论述了该工艺在技术上的可行性,并与常规烧结工艺在烧结工艺参数、烧结矿产质量指标和冶金性能方面进行了对比分析,并对复合块矿进行了显微结构分析,从机制上进一步证明了该工艺的优越性和可行性。     

钒钛磁铁矿制备镁质熔剂性球团性能研究

镁质熔剂性球团因具备良好的冶金性能,越来越受到高炉的青睐.本文通过相关球团试验,研究了不同碱度与w(MgO)对钒钛磁铁矿制备的成品球团强度、冶金性能的影响;并对成品球团的微观结构及物相组成进行分析,阐述了球团的固结机理.研究结果表明:随着碱度的增加,成品球团内部孔隙率增大,导致其抗压强度降低;而w(MgO)的增加,成品...     

攀钢钒钛磁铁矿烧结熔剂分加试验

在燃料分加的基础上进行二次熔剂加入的烧结试验研究，探索了强化钒钛磁铁矿烧结技术。研究结果表明：在攀钢钒钛磁铁矿烧结中无论采取何种熔剂分加方式，都有利于改善烧结矿强度指标，但熔剂分加方式中生石灰分加对烧结矿强度的改善优于石灰石，且采取生石灰分加比例50％最佳。     

钒钛磁铁精矿复合造块试验研究

钒钛铁精矿采用常规工艺烧结存在产品质量差、利用系数低和固体燃耗高等问题,为此,本文研究了全钒钛磁铁精矿复合造块工艺。结果表明:采用复合造块工艺产品的转鼓强度达到60.71%,成品率达到71.10%,利用系数达到1.42 t/(m2·h),较常规工艺烧结分别提高5.54%和8.39%,0.21 t/(m2·h)。复合造块工艺能够实现全钒钛磁铁精矿超高料层烧结,料层高度为900 mm时,固体燃耗为45.20 kg/t,较常规烧结降低7.91 kg/t,能取得显著的增产节能效果。     

基于复合造块工艺处理含锰尾矿的试验研究

针对一种含锰尾矿资源用于普通烧结工艺时存在料层透气性差和烧结矿产量、质量低等问题,基于复合造块工艺探索含锰尾矿资源的合理利用方式。考虑到高炉冶炼对炉渣碱度的要求,通过在基体料中配加熔剂调节复合烧结矿（简称复合矿）的碱度。通过实验室烧结杯试验,对复合料固定碳配比、球团料比例以及布料方式等影响因素进行系统研究。结果表明,采用复合造块工艺处理这种含锰尾矿资源是可行的。适宜的基体料固定碳配比为3.3%,最佳的球团比例为40%。冶金性能检测结果表明,复合矿还原度指数为72.49%,低于普通烧结矿3.27个百分点,低温还原粉化指数为79.53%,高于普通烧结矿3.49个百分点,熔滴性能明显优于普通烧结矿。复合矿显微结构中主要以磁铁矿和少量玻璃相构成的斑状结构为主,基体部分铁酸钙粘结相含量相比普通烧结矿明显减少,硅酸二钙生成量较多。     

润磨工艺处理钒钛磁铁矿的实践

本文为使用润磨工艺处理攀枝花钒钛磁铁矿条件试验、润磨料润湿程度和润磨造球试验,找到了润磨机参数间相互关系及其变化趋势,最后获得了高质量的生球强度,为今后研制大型润磨机处理攀枝花矿提供了试验数据和操作依据。     

钒钛磁铁矿冶炼工艺比较分析

主要介绍了4种可用于钒钛磁铁矿冶炼的工艺技术,包括传统高炉工艺、回转窑+电炉工艺、转底炉+电炉工艺以及HIsmelt熔融还原炼铁工艺,并对4种工艺技术进行了比较分析,认为HIsmelt熔融还原工艺因可以直接采用原矿、不需要造球、流程短、操作简单等优越性将会成为钒钛磁铁矿冶炼的最佳工艺技术。     

钒钛磁铁矿提钒工艺研究进展

对从钒钛磁铁矿中先提钒后炼铁、先炼铁提钒后炼钢、先炼铁炼钢后提钒(后提钒)工艺的优缺点进行分析讨论,提出顶底侧复吹转炉提钒—钒渣钙化焙烧—酸浸提钒将是主流工艺。含钒钢渣矿热炉碳热还原提钒工艺能够解决含钒钢渣综合回收利用的问题,是今后的发展方向,但要解决矿热炉还原能耗较高的问题。     

钒钛磁铁矿生产海绵钛的工艺研究

我国钒钛磁铁矿储量丰富,已探明储量98.3亿吨,远景储量达300亿吨。为了更好的利用我国钒钛磁铁矿资源,经过多次实验室试验和工业试验,找到了利用钒钛磁铁矿经熔盐氯化制取粗四氯化钛,再通过蒸馏、精馏得到精四氯化钛,最后通过精镁还原、蒸馏制取海绵钛的生产工艺,用此熔盐氯化法工艺生产的最终产物品质优异。     

电炉冶炼钒钛磁铁矿的工艺研究

研究了电炉冶炼钛精矿的工艺，以及温度、配碳量、冶炼时间对钛精矿还原和ＴｉＯ２在渣中富集的影响。结果表明，配碳量不超过理论还原所需碳量的４％，采用钛精矿压块，选择高温、高碱度和适当的冶炼时间，能取得较好的冶炼效果，用ＴｉＯ２在渣中富集，渣中ＴｉＯ２可达７０％以上，有利于钛的综合利用。但由于渣量小，脱硫反应动力学差，脱硫效果不好。适当增加渣量，提高炉渣脱硫能力或与其它炉外脱硫手段相结合，电炉冶炼钛精矿     

碱度对熔剂性球团生球性能的影响

 熔剂性铁矿球团具有优良的高温冶金性能，是高炉炼铁的优质炉料。为探明生产熔剂性铁矿球团时碱度对生球性能的影响规律，以某钢厂赤铁精矿为原料，通过添加石灰石粉调节碱度，进行了造球及生球干燥特性试验研究。结果发现，提高碱度，生球落下强度呈提高趋势，抗压强度变化不明显，适宜膨润土配比略有下降，生球爆裂温度明显提高，生球干燥速率则没有明显变化。与基准自然碱度（R＝0.14）相比，当碱度提高到0.6以上时，适宜膨润土配比由1.2%下降到1.1%，生球爆裂温度提高近50 ℃以上。     

新西兰钒钛海砂磁铁矿冶炼工艺分析

介绍了新西兰钒钛海砂磁铁矿冶炼工艺,并与传统高炉炼铁工艺进行了比较与分析;此工艺成熟稳定、工序少、环境友好、资源丰富、成本低,是值得推广发展的一项革命性技术。     

HIsmelt工艺冶炼钒钛磁铁矿工业试验

简要分析了 HIsmelt工艺冶炼钒钛磁铁矿的可行性,重点对HIsmelt工艺冶炼钒钛磁铁矿工业试验进行了阐述.工业试验结果表明:①配加钒钛磁铁矿比例≤70％冶炼时,SRV炉基本保持稳定,但能否长期经济冶炼有待验证;②随着钒钛磁铁矿比例的增加,小时喷矿量降低,燃料比升高约35％,生产成本较普通矿提高20％;③试验期间的...     

钒钛磁铁矿回转窑直接还原工艺浅析

本文论述了钒钛磁铁矿回转窑直接还原的特点,开对有关工艺设计的几个关键问题进行了简要分析。     

钒钛磁铁矿碱熔低温冶炼工艺研究

为了实现钒钛磁铁矿的低温冶炼,以NaOH为碱熔剂,采用煤基直接还原技术,研究了钒钛磁铁矿直接还原—熔分工艺。主要考察了Na/Si对钒钛磁铁矿团块金属化率及熔分效果的影响,并通过XRD分析得出了Na/Si对金属化团块及熔渣物相组成的影响。采用Factsage热力学软件对不同Na/Si下Na_2O-SiO_2-TiO_2-Al_2O_3-CaO五元相的渣系熔点进行了计算。结果表明:Na/Si越高,渣系熔点越低。NaOH可有效改善钒钛磁铁矿的直接还原和熔分效果。随着团块Na/Si的升高,团块金属化率随之升高,但升高的幅度逐渐减小。当Na/Si=5.0、直接还原温度为1 150℃、C/O=1.4、直接还原时间为30 min时,团块金属化率就达到了93.17%。随着Na/Si升高,渣铁分离越彻底,当Na/Si4.0时,熔分所得粒铁表面平整度较好,熔分钛渣中无小尺寸粒铁分散。以NaOH处理钒钛磁铁矿金属化团块所得熔分渣中钛、硅、铝大多以钠酸盐形式存在,NaOH可以有效的降低钒钛磁铁矿的还原熔分难度,在1 460℃实现熔分,促进渣铁分离。     

陕西某钒钛磁铁矿工艺矿物学特征

利用多种检测手段对矿石化学成分、矿物组成、矿石粒度和矿石结构等进行分析,研究陕西某地多金属矿的工艺矿物学。研究表明:该多金属矿以磁铁矿和钛铁矿为主,此外含有少量的黄铁矿和赤褐铁矿等,钒多赋存于磁铁矿中,钛多赋存于钛铁矿中。矿石组构简单,有利于矿物的充分解离。磁铁矿和钛铁矿多以稀疏浸染状-星点状分布于脉石矿物粒间,少量包裹于脉石矿物中,且与黄铁矿和赤铁矿连生较少。     

中关铁矿制备熔剂性球团生球性能试验

 通过增加熔剂性球团矿的入炉比例,能够改善炉料结构,降低炼铁系统能耗,并且通过“源头减量”的途径可以降低炼铁过程中污染物的排放。实现高球比冶炼的核心环节是制备熔剂性球团,而熔剂性球团质量取决于生球的性能,因此,保证生球质量是探究熔剂性球团制备工艺较为重要的环节。由于中关铁矿硅含量较低、镁含量适宜,适合作为低硅熔剂性球团的原料。以中关铁矿为原料探究熔剂性球团的制备工艺,并在此基础上分析了影响熔剂性球团生球质量的因素(粒度、时间、水分、膨润土、SiO₂含量、碱度和MgO含量)。试验结果表明,生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度受碱度、SiO₂和MgO含量变化的影响不大;生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度主要受造球时间、水分、黏结剂用量、铁矿粉及熔剂的理化性能影响,并在造球时间维持为12 min、水分维持为8%～9%、膨润土用量为2%时,生球抗压强度、落下强度及爆裂温度较优且满足运输与入炉要求。     

利比里亚邦精矿复合造块工艺研究

针对常规烧结工艺中利比里亚邦精矿存在制粒性能差、烧结性能差等问题,本文采用复合造块工艺从水分、燃料用量、熔剂结构、基体料、球团料等条件对其成球性能和烧结性能进行研究,并与常规烧结工艺进行对比。结果表明：复合造块工艺参数在基体料水分为8.5%、燃料用量为4.5%、综合料碱度为1.30、返矿外配量为25%、w(MgO)为1.5%、生石灰用量为7.8%、球团用量为40%、球团直径为8～10 mm时,利比里亚邦精矿烧结性能显著提高;与常规烧结工艺相比,复合造块成品率从67.81%提高至76.15%,转鼓强度从63.00%提高至76.82%,利用系数从1.03 t/(m²·h)提高至1.41 t/(m²·h),固体燃料消耗从63.81 kg/t降低至52.38 kg/t。微观结构表明,复合造块基体料矿相中针状和片状铁酸钙增多,球团料矿相以氧化程度较好的Fe₂O₃、未氧化充分的Fe₃O₄为主,微观结构更为致密,促进了烧结矿强度提高。