95+高效超净加热炉节能技术

针对150万t/a连续催化重整装置反应进料加热炉排烟温度过高,热效率较低,氮氧化物排放质量浓度较高,二氧化硫排放量出现波动等问题,采用95+高效超净加热炉节能技术对其进行了改造。结果表明:装置改造后,加热炉平均热效率提高了4.2个百分点,排烟温度由约157℃降至约80℃,燃料气用量减少了1 047 m~3/h,每年可节约费用1 303万元;基本实现了二氧化硫和颗粒物的零排放,氮氧化物排放质量浓度显著降低,二氧化碳年均排放量减少9 890 t。     

催化重整装置混合二甲苯精制塔白土失活原因分析与解决措施

催化重整生成油中富含混合二甲苯,还含有少量的烯烃,一般采用活化颗粒白土来脱除其中的烯烃。概述了催化重整装置混合二甲苯白土塔中的白土使用情况、白土的精制原理并分别从白土的质量、操作条件、重整反应苛刻度等方面对白土失活原因进行了分析,提出了白土前置、后置流程优化、重整原料优化、重整反应优化、二甲苯白土塔的控制等提高白土利用率的措施。通过采取这些措施,提高了白土的使用率,使白土的使用寿命由30天延长至60天,同时减少了因换剂频繁造成的二甲苯损失。     

白土处理法精制混合二甲苯探讨

分析了混合二甲苯馏程范围、色度、酸洗比色和溴指数不合格的原因。实践表明,性能优良的颗粒白土能够有效降低混合二甲苯的溴指数、酸洗比色和色度;将白土处理器放在二甲苯塔前面,可延长白土使用时间1～2个月;重时空速取0.6～1.5 h~(-1)较合适;两台白土处理器串联操作比并联操作更有利;在投用前进行充分干燥和活化,采用较低的初始操作温度,可使周期寿命延长20%～30%;用器内或器外再生可以取得较好的经济效益和社会效益。     

硫磺回收装置节能降耗分析与应用北大核心CSCD

目的通过技术改造和优化操作参数,降低硫磺回收联合装置能耗。方法①通过分析装置能耗现状,以装置在节能降耗方面所存在的典型问题为突破口,采取技术改造;②通过优化汽提操作参数,提高净化水质量。结果①降低了装置1.2 MPa蒸汽和0.4 MPa蒸汽消耗量;②有效提高了净化水综合利用率,降低了全厂生产水和除盐水消耗及污水排放量。结论装置经技术改造后,综合能耗由原来的1000 kgEO/t(1 kgEO/t=41.87 MT/t)降至目前的660 kgEO/t,净化水回用率由原来的40.0%提高至目前的83.5%。     

金陵石化1 Mt/a催化重整装置节能生产优化措施

介绍中国石油化工股份有限公司金陵石化分公司1 Mt/a催化重整装置在节能降耗、生产优化方面所采取的主要措施及实施效果。重整四合一炉增加了空气预热器,加热炉排烟温度由181℃降至95℃,加热炉热效率由90.50%提高至93.96%;对重整增压机凝气器冷却系统、中压蒸汽系统进行改造、修正了机组喘震曲线,中压蒸汽耗量由31.9 t/h降至26.5 t/h;优化换热流程及低温热利用,新增凝结水与重石脑油换热器,并对分馏塔塔盘改造,可年节约燃料气3 127 t,使拔头油中C7质量分数由17.99%下降至5.11%。通过对装置不断的优化操作、节能改造,取得了良好的经济效益。     

降低汽柴油加氢精制装置低压分离器氢气排放的措施

通过对汽柴油加氢精制装置高压分离器的工艺操作参数(如温度、压力、油品流量、液位和循环氢气体排放量)的优化分析,找到了降低装置低压分离器排放气中的氢气含量的新方法。将高压分离器的操作压力由6.0～6.1MPa降低至5.0～5.1 MPa,严格控制高分操作温度在45℃以下,减少氢气在高分油里的溶解度,可使加氢装置减少氢气排放量154.56 m3/h,除去新增燃料气量15～20 m3/h,采取此项措施可产生直接经济效益近20×106RMB$。     

NC-01颗粒白土在催化重整装置上的工业应用

本文介绍了在催化重整工业装置上用国产 NC-01颗粒白土取代进口 Tonsil 颗粒白土脱除 C_8～C_(10)芳烃中微量烯烃的运行情况。结果表明,以 NC-01颗粒白土取代 Tonsil 颗粒白土是完全可行的、成功的。NC-01颗粒白土不仅催化吸附活性可以完全满足生产要求,而且使用寿命也与 Tonsil 颗粒白土相当。     

低烯烃汽油生产

中国石油锦西石化分公司通过调整催化裂化装置的原料和操作条件使催化裂化汽油中的烯烃含量降低了 3 .1个百分点 ;对于催化重整装置 ,通过选择合适原料 ,将拔头油干点控制在 80℃以上 ,以及停开芳烃抽提和溶剂油装置等措施 ,降低了重整汽油的苯含量。将由此得到的催化裂化汽油和催化重整汽油按 78∶2 2的比例调合 ,生产出了低烯烃汽油 0 .2Mt/a ,效益达 43 70RMB $ /a     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

ARGG装置的扩能改造

巴陵石油化工有限公司烯烃厂ARGG装置在两器主体设备基本不动的条件下 ,催化剂再生方式由完全再生改为不完全再生 ,处理量由 0 .80Mt a提高至 1.0 5Mt a ,催化剂单耗由 0 .8kg t降至 0 .65kg t,装置能耗由3 .60 1GJ t降至 3 .2 66GJ t;液化石油气和柴油收率分别提高 1.2 3和 0 .46个百分点 ,汽油收率降低 1.5 7个百分点 ,总液体收率增加 0 .13个百分点 ;年经济效益 3 43 8× 10 4 RMB $。     

Analysis of Causes Leading to High Bromine Number of C8^＋ Aromatics and Short Clay Service Life and Countermeasures Proposed

After comparing the operating status of other catalytic reforming units and evaluation of the side-cut stream tests, the refinery investigated the influence of the feedstock property, clay types, and operating regime of the clay tower and catalytic reforming unit on the service life of the clay. Test results had revealed that the low potential aromatic content of the reformer feed and high operating severity were the critical causes leading to high bromine number of the C8^＋ aromatics feed for the PX unit and the shortened service life of clay. This article also puts forward the corresponding remedial measures.     

利用蒸馏装置回炼系统降低炼厂挥发性有机物排放

中国石油独山子石化分公司炼油厂为降低VOCs排放对各生产装置采取操作优化措施。其中蒸馏装置降低取样频次,回收取样产生的轻污油,消除设备密封泄漏点;优化蒸馏脱丁烷塔顶及常压塔顶操作,将蒸馏装置石脑油初馏点由42 ℃提高至49 ℃,降低石脑油罐区VOCs排放;将炼油新区各装置送往中间轻污油罐区的轻污油通过蒸馏装置大循环线进入原油泵入口进行回炼,实现中间罐区不接收不储存轻污油,减少了全厂VOCs排放,有效改善厂区生产环境。     

对二甲苯装置低温热回收分析

对二甲苯装置生产流程复杂,包括石脑油催化重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移、二甲苯精馏、吸附分离和异构化等芳烃生产、转化及分离单元,能源消耗量大,对二甲苯产品综合能耗在25 GJ/t以上,一套600 kt/a PX装置未回收主要低温热达150 MW,节能增效势在必行。对对二甲苯装置主要精馏塔——抽余液塔和抽出液塔塔顶低温热的回收利用进行了分析与探讨。结合装置的情况,制定了低温热回收方案:先进行现有抽出液塔塔顶低温热的回收利用,再进行抽余液塔和抽出液塔加压操作的低温热回收利用。通过塔顶馏出物加热除氧水、塔加压操作后塔顶馏出物加热除氧水发生蒸汽等方法,大幅降低对二甲苯装置能耗,预计单位能耗可从14.2 GJ/t降低到12.4 GJ/t,提高了装置经济性能。     

某炼油厂Chlorsorb单元的运行及改造分析

针对某炼油厂连续重整部分的改造过程,分析了Chlorsorb氯吸附技术在实际运行过程中存在的主要问题,包括重整催化剂比表面积下降加剧,放空气冷却器出口端腐蚀,放空气排放超标,讨论了2种固体脱氯方案,采用中国石化石油化工科学研究院研制的GL-1脱氯剂对再生烟气进行脱氯,提出了采用固体脱氯技术取代Chlorsorb氯吸附技术,脱除放空气中的HCl,消除HCl对连续重整装置的腐蚀影响,避免了高含水率再生烟气与催化剂接触,使放空气中HCl和非甲烷总烃含量符合GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,保证了装置的平稳运行。     

半再生催化重整装置热载体系统优化与节能分析

为充分挖掘中国石化青岛石油化工有限责任公司催化重整装置的节能降耗减排潜力,对该公司250 kt/a半再生催化重整装置热载体系统的热量平衡进行分析,并优化热载体系统的换热流程和蒸发塔、分馏塔、稳定塔的操作参数。结果表明,该催化重整装置的热载体系统可以停用热载体炉,停用后可以节约用电321.14 (MW·h)/a,节省瓦斯消耗621.96 t/a,减少CO₂排放约1 750 t/a,节能增效约273.22万元/a。     

TORH-1重整生成油脱烯烃催化剂在连续重整装置上的工业应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院最新研发的TORH-1重整生成油脱烯烃催化剂在中海油气(泰州)石化有限公司1000kt/a逆流连续重整装置上的工业应用情况。为有效脱除重整生成油中的烯烃,减少下游芳烃抽提装置中改性白土、颗粒白土的使用,降低生产成本,提高经济效益,在连续重整装置的脱戊烷塔进料前新增液相选择性加氢脱烯烃装置,采用FITS脱烯烃工艺,装置处理量为111575kg/h,进氢量为280～700m³/h,操作压力为1.7 MPa,操作温度为125 °C。自2020年6月10日投用生产以来,TORH-1催化剂烯烃脱除率、芳烃损失率均满足产品质量控制要求。     

连续重整装置能耗分析与节能改造措施

催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气。连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大。通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76%和7.34%。对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗。改造后,总能耗降低了1.76kgEO/t(1kgEO/t=41.86kJ/kg)。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

常减压蒸馏装置单独加工凝析油中的问题及应对措施

南帕斯凝析油是低硫石蜡基原油,凝点低,轻烃、轻油收率高,硫、氮、金属镍、钒含量低,盐含量较高,加工后是理想的乙烯裂解和催化重整原料。介绍了常减压蒸馏装置的适应性改造情况,工艺路线为凝析油→换热→电脱盐→换热→初馏塔→换热、加热→常压塔,采用减压塔作为吸收塔常压操作备用。最后,从装置评估、储存、原料控制、工艺调整、腐蚀监测等方面分析了装置存在的问题,提出解决的应对措施。单独加工凝析油以来,装置目前并没有出现兄弟企业掺炼带来塔顶系统突出的腐蚀问题,主要是常减压蒸馏装置改造后的加工量较原加工能力大为减少,塔顶馏出量并没有高于设计值;另外,操作条件不同,单炼凝析油时常压塔塔顶温度降低,使塔顶系统管线及换热器未处于腐蚀较重的初凝区。实践证明,只要采取的措施适当,加工凝析油具有成本低、加工费用和效益等几个方面的优势。