462Q1汽油机中连杆小头的结构设计与强度校核

连杆是发动机的重要部件,对462Q1汽油机连杆小头结构、形状进行了优化设计,并校核其在各种工况下的应力强度.     

汽车连杆螺栓孔加工工艺改进

汽车连杆螺栓孔传统的加工工艺是钻、扩、铰，这种工艺不能较好地保证螺栓在中心线对杆、盖结合面的垂直度要求。本文以Ｑ４９２发动机连杆为例，分析了垂直度赵差的原因，并提出了工艺改进措施，以钻、扩、键、铰工艺代替原来的钻、扩、铰工艺。     

坦克发动机缸套超声珩磨技术

目的　说明超声珩磨的效果． 方法　选用不同参数的油石进行珩磨工艺试验． 结果　能较好地解决普通珩磨中存在的缸套尺寸精度差、加工效率低等问题． 结论　该技术具有广阔的应用前景．     

连杆裂纹原因分析及工艺改进

利用裂口形貌观察，化学成分分析，金相分析法等手段分析连杆裂纹产生的原因并采取相应措施，结果表明：合理控制淬火介质冷却速度，预冷时间能有效避免零件淬火裂纹。     

缸孔珩磨机床工艺特点与珩磨质量问题

通过对一种进口缸孔珩磨机床的研究,详细的介绍了平台网纹珩磨机床常用的工艺设备的特点,以及平台网纹技术在现生产过程中质量问题与解决方法．     

超硬材料深孔超声振动珩磨装置的研究

对超硬材料、精密深孔的超声振动珩磨装置设计进行了详细的研究．给出了符合超硬材料及深孔加工特点的超声振动装置设计的新思想，指出了装置中关键部件的设计方法、计算理论及应用于现场时必须注意的问题．该研究对于减少超声波在长距离传播过程中的能量损失，提高目前国内深孔（浅孔）的表面加工质量，并将超声振动加工应用于生产实际做出了新的、可行的尝试．     

提高加工中心上加工孔精度的工艺探讨

在加工中心上加工的零件要获得理想的加工精度，需要有合理的工艺参数及加工方法。本对加工孔的工艺条件进行了分析，介绍了在加工中心上进行钻孔，扩孔，镗孔的工艺参数，以及如何把浮动铰削的加工方法运用于加工中心，以提高孔加工精度的稳定性。     

连杆裂解加工力参数数值分析

为了确定合适的连杆裂解工艺中裂解力参数,采用数值分析的方法建立了53d斜切口连杆裂解加工的数值模型。对裂纹尖端的节点采用了1/4节点技术用于模拟裂纹尖端应力场的奇异性,分析得到了裂解力与应力强度因子的关系曲线。根据连杆材料的临界应力强度因子KIc,确定了连杆裂解加工所需的裂解力。结果表明:裂纹1的裂解力为851 kN,裂纹2的裂解力818 kN。与实际生产中的裂解力860~880 kN相比,其误差小于10%。     

柴油机连杆的有限元疲劳强度分析

目的　对复杂运动部件柴油机连杆组件进行疲劳强度分析 .方法　在有限元分析的基础上 ,根据Good-man法和应力寿命法对连杆的疲劳强度进行分析 .结果　经实验验证 ,对连杆大小端高应力区域的疲劳强度的分析是正确的 .结论　该方法可适用于其他连杆的疲劳分析     

发动机连杆裂解加工新技术

连杆裂解工艺是国际上９０年代初发展起来的边 加工最新技术,阐述了连杆裂解加工技术的技术原理、经济性、连杆材料特性,初始段造毛坯、热处理要求,裂解加工工艺与关键核心工序及设备,探讨了在我国研究开重要及应用前景。     

连杆锻杆的生产现状及发展对策

综述了国内外连杆的选材、加热、锻造设备及其工艺；质量控制及检测方法；介绍了先进的生产流水线。指出目前存在的主要问题并提出了相应的发展对策。     

连杆裂解机床加载速度优化仿真

连杆裂解加载速度是影响裂解质量的重要参数之一,为了了解连杆裂解机床的加载速度特性、实现加载速度的优化,本文进行了虚拟样机仿真研究。首先,利用ADAMS/View和ADAMS/Hydraulics模块建立裂解机床机械和液压系统模型;其次在MATLAB/Simulink模块下建立控制系统模型,包括恒定输入控制系统和基于位移反馈信号的输入控制系统;最后,设置好仿真参数,完成动态仿真,根据仿真结果,分析了裂解加载速度特性。仿真结果表明:恒定输入控制时,裂解缸加载速度为118mm/s,既有利于裂解质量的控制,又不至于导致液压系统设计不合理;基于位移反馈信号时,椭圆输入控制曲线对于控制裂解油缸后程减速效果最为明显。对于实际液压油缸,可参照该曲线进行加载速度控制。     

基于ANSYS参数化语言的发动机连杆设计

为了使发动机连杆在设计时质量轻、工作可靠,基于ANSYS的参数化设计语言建立发动机连杆的参数化模型,对连杆工作状况和受力情况做出合理简化;利用ANSYS的优化设计技术,在满足最大应力值约束条件下,使连杆设计参数合理组合,最终达到连杆轻量化的设计目标,同时优化后连杆的模态和谐响应分析满足设计要求.     

动画设计与五杆机构运动图谱分析

采用QBASID语言编码,实现了双自由度五杆机构的动画设计,准确地描述了连杆在运动过程的中实时状态,可得到任意五杆机构的连杆运动轨迹,为机构创新设计提供理论依据。     

发动机连杆裂解加工及其关键技术

分析了断裂的剖分机理和发生条件,并对裂解连杆材料、预制初始裂纹槽、定向裂解、定扭矩装配螺栓等连杆裂解加工的关键技术与核心工艺进行了探讨。研究开发了具有"背压"裂解功能的定向裂解机床,并对轿车发动机连杆裂解加工过程进行了数值分析与试验探索。结果表明:合理设计裂纹槽位置与几何参数并保证加工精度,可有效降低裂解加工载荷。背压裂解加工方法有利于提高裂解加工质量,在瞬时加载条件下,合理调节背压力与裂解力比值,可获得性能优良的断裂面。     

连杆预制裂纹槽激光加工工艺参数

为研究激光器工艺参数对连杆预制裂纹槽的影响规律,本文采用YAG固体激光器对捷达轿车连杆进行了预制裂纹槽的切割加工试验.通过改变激光器的功率、切割速度、脉宽、频率、入射角等参数研究各参数对预制裂纹槽加工质量的影响规律.试验结果表明:采用氩气作为辅助气体,高功率密度与低扫描速度有利于提高裂纹槽质量;重复频率的提高会导致裂纹槽宽度增加,当重复频率由26 Hz增加到36 Hz时,槽宽增加0.05 mm左右;入射角取15~30°时切割的裂纹槽质量较好.     

钢包回转台连杆的强度有限元分析

在冶金设备钢包回转台的使用过程中,左右对称的两个连杆会因工况较差而经常损坏。为了掌握连杆的损坏原因,采用Pr0／ENGlNEERWildfire软件建立了钢包回转台右连杆的三维模型,采用ANSYS软件对钢包回转台右连杆在承栽450t钢水罐时进行了强度有限元分析,得出了相应的位移图、应力图以及应变图,找到了相应的位移、应力以及应变的分布规律。钢包回转台右连杆的有限元数值模拟结果为钢包回转台的改进提供了重要的参考依据。     

连杆预制裂纹槽几何参数对胀裂力的影响

为了减小连杆裂解加工中所需的裂解力,提高裂解加工质量,利用MSC.Marc软件,建立了连杆裂解加工的有限元模型;采用正交试验设计方法,分析了预制裂纹槽几何参数对裂解力的影响规律;通过方差显著性分析得出槽深h对裂解力的影响最为显著,其次是张角α,而曲率半径r对裂解力的影响较小。裂解力在张角α≤45°时增大相对缓慢。随着槽深h的增加裂解力降低,当h≥1.0 mm时,裂解力降低缓慢。