汽轮机电动主汽门阀体开裂原因分析

通过金相检验、成分分析、电镜、能谱等检测方法,对一台主汽门阀体裂纹产生原因进行分析。发现该阀体裂纹为铸造过程中产生的皮下热裂纹,其产生原因为:阀体相贯线部位散热较差,为最后凝固区域,而该部位截面尺寸不均,当钢液凝固收缩时产生的收缩阻力大,并形成应力集中,同时补缩不良,导致了热裂纹的产生。     

阀体开裂原因分析

我公司生产的５００ｋＶ高压开关采用液压操作。液压机构的心脏部分二级阀阀体在操作试验时发生开裂漏油事故。为此,我们对二级阀阀体开裂原因进行了分析。１阀体材质及使用状况１１材质阀体材质为ＧＣｒ１５ＳｉＭｎ钢,其化学成分见表１。其外形尺寸见图１。表１阀体...     

铸铜合金水龙头阀体开裂原因分析

通过扫描电镜和金相检验方法观察铸铜水龙头阀体裂纹宏观及微观形貌,检测其化学成分、硬度等,探讨水龙头阀体开裂原因。结果表明,水龙头阀体开裂是由于存在过热造成的晶粒粗大、魏氏组织、铸造疏松等缺陷引起的脆性开裂。通过控制浇注温度,加快冷却速度,可避免裂纹的产生,提高阀体的质量。     

阀体精铸件的裂纹缺陷与浇注系统

超纯铁素体不锈钢是优秀的耐浓碱腐蚀材料。我们用真空感应熔炼代替电子束熔炼开发的这种合金铸件,价格只比18—8型不锈钢贵一倍,但耐浓碱腐蚀性能是18—8不锈钢的70～100倍,极富开发应用价值。 在研制烧碱工业用Dg100截止阀门过程中,阀体件由于铸造裂纹缺陷造成大批废品达70％以上。所以,消除阀体铸造裂纹成为急待解决的问题。     

液压阀体去毛刺技术研究

液压阀体去毛刺是液压阀的加工难点之一,也是保证液压系统清洁度的关键环节,关系着液压系统可靠性.分析了液压阀体毛刺的危害、形成原因并提出相应的解决措施.     

高压阀体类铸钢件裂纹的产生原因与预防措施

介绍了高压阀体类铸钢件热裂缺陷的特征,从金属性质、铸型阻力、铸件结构及铸造工艺等方面分析了裂纹缺陷产生的原因,并介绍了具体的预防措施:优化高压阀体类铸件的结构设计,采用合理的铸造工艺,严格控制化学成分、浇注温度及热处理过程,等.结果表明,铸件的裂纹缺陷得到了有效的控制.     

利用SLS技术烧制复杂液压阀体砂芯

对多通道液压闽体砂芯的工艺过程进行了研究.采用SLS技术,生产出合格的砂芯.通过采用过140～70号筛的细宝珠砂做原砂配制覆膜砂,加入酚醛树脂,采用合适的烧结成形工艺参数,可以烧结出高强度砂芯.采用合理的铺粉机构,可有效减少铺粉过程对已烧结工件的扰动,明显降低烧结时的预热温度,从而减少由于热集效应导致的复杂砂芯难以清理的问题,提高砂芯的精度.     

用填紫铜管法补焊灰铸铁阀体高拘束裂纹

1 问题的提出库鄯输油管道鄯善末站消防系统在使用过程中,因操作失误,导致5×10~4×m~3罐前3个消防减压稳压阀(DN150 Y416)冻裂,阀体上出现长达160mm的裂纹.起初,甲方错误地采用J507(E5015)焊条热焊,导致其中一个阀门补焊后焊道上出现裂纹,且裂纹沿焊道轴线扩展到母材,长度达300mm,宽度范围达25mm左右,增加了补焊面积及难度.后经厂家确认,阀体材质为HT200.     

分流塔套筒焊缝应力腐蚀开裂分析

通过对断口形貌的金相、SEM、XRD检测分析，确定了Q235、TZ33钢制套筒焊缝处出现的裂纹为应力腐蚀裂纹。焊缝开裂的主要介质因素是CO2，在100～110℃的使用温度下CO2浓度偏高，以及焊后残余应力和工作应力的叠加，促进了应力腐蚀开裂。并根据分析结果提出了套筒制造工艺的改进措施。     

某污水输送管纵向开裂原因分析

某尺寸为φ273mm×22 mm高压污水输送管于初次使用时发生开裂.为弄清开裂原因,对其进行了管体无损检测、管线材质分析、裂纹宏观形貌及微观形貌分析.结果表明:使用前输送管外表面已存在原始纵向裂纹,从而导致输送管有效厚度减小,承压能力降低,致使其在使用中发生脆性开裂.此外,此输送管材料韧性较低,对裂纹等缺陷较敏感,也是导致开裂的一个原因.     

铝合金电控壳体压铸件裂纹缺陷分析与优化

为满足新能源汽车轻量化的要求,电机控制器壳体通常采用铝合金压铸件,而铸件裂纹是其常见的缺陷形式。针对某电控壳体的裂纹缺陷,从化学成分、显微组织、力学性能、模流、脱模过程等方面进行失效原因分析。结果表明,脱模过程中的顶杆作用力是导致裂纹产生的主要原因。对顶杆位置进行优化,并进行仿真和试验验证,优化后的顶杆位置可以有效避免压铸裂纹的产生。     

甲醇输送管道开裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某公司的甲醇输送管道开裂进行了分析.结果表明,甲醇输送管道开裂为脆性开裂,焊接热循环产生的淬火马氏体导致了该管道的开裂.     

开沟机侧齿箱齿轮断齿分析

对断裂齿轮的宏观形貌、显微组织、化学成分及硬度等进行了检验和分析,发现该齿轮的原始组织较差,节圆面上产生疲劳裂纹,同时齿沟处未淬硬,这几方面因素综合作用严重降低了齿轮的使用性能,是造成齿轮早期断齿失效的主要原因.     

HP40裂解炉管组织及裂纹产生原因分析

本文用SEM、EDS、XRD对开裂的HP40裂解炉管进行分析,发现多数裂纹均位于焊缝附近,且均沿枝晶间和晶界开裂的碳化物扩展.经EDS成分分析和XRD结构分析,这些开裂的碳化物为M23C6和富Nb、Si的碳化物.新炉管组织为奥氏体和枝晶间分布的M7C3及高Nb、Si的共晶碳化物.新旧炉管比较可知,开裂炉管的结构和形态在长时间高温下均发生了明显变化,即M7C3转变为M23C6且明显粗化,在晶界呈连续分布.这种脆而硬的碳化物在组织应力和热应力作用下碎裂成为潜在的裂纹源,它们加速了裂纹扩展进程,缩短了炉管的使用寿命.沿裂纹打开断口发现,整个断面被这两种碳化物所覆盖.这进一步证实了造成裂解炉管早期开裂的原因是这种沿晶界连续分布的粗大碳化物的存在.     

刹车装置承压杯开裂原因分析

承压杯安装在刹车壳体上,在使用过程中多个承压杯发生断裂.通过承对压杯外观观察,断口宏微观观察、能谱分析、金相组织检查、硬度检查、氢含量检测、有限元仿真模拟计算,并仿照承压杯的工作状况对完好承压杯进行了模拟试验.结果表明:承压杯的失效性质为镉脆开裂;承压杯失效原因为:工作环境经历较高的温度,在刹车过程中承压杯上表面导圆角处受到较大的拉应力,而承压杯表面采用了不适当的表面镀镉工艺,在这些因素的综合作用下承压杯发生镉脆开裂.故障发生的根本原因在于对承压杯的结构与受力考虑不充分.     

铆螺钢冷镦中的裂纹分析

通过对铆螺钢的成分与组织检验,对铆螺钢在冷镦时出现开裂现象的原因进行了分析.结果表明：原料在冶炼过程中存在的较多的含有氧、锰、铁、镁、铝、硫、钙等元素的复合夹杂物,是造成铆螺钢冷镦微裂的根本原因.     

铆螺钢冷镦中的裂纹分析

通过对铆螺钢的成分与组织检验,对铆螺钢在冷镦时出现开裂现象的原因进行了分析。结果表明:原料在冶炼过程中存在的较多的含有氧、锰、铁、镁、铝、硫、钙等元素的复合夹杂物,是造成铆螺钢冷镦微裂的根本原因。     

25Cr2Ni4WA钢裂纹分析

采用金相检验、扫描电镜、超声探伤等方法，对25Cr2nI4WA钢的不同形态的裂纹进行分析，结果表明，裂纹均是由组织应力、热应力引起的。     

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 6.5 mm的45钢盘条在拉拔到4.2mm和5.5 mm时断裂,通过扫描电镜对断口进行观察,发现引起试样发生拉拔断裂是由于表面有异常组织所致。进一步通过金相检验,发现试样在产生裂纹源的表面有异常增碳区,其中,拉拔到5.5 mm的断裂样表面还发现了金属的横向流动,通过用能谱对微区成分进行分析,确定这是一起因表面增碳引起的拉拔断裂事故。而同样是增碳,当试样不圆度超差较大时,会引起试样表面金属的横向流动,增加表面增碳造成的危害。